Ur-Nautilus FERTIGUNG

[BN]

Weiß ist auch nicht mein bevorzugter Farbton, aber bei Conrad gabs grade nichts anderes und so werden die Prototypen alle im (Sanitär-)Weiß aufscheinen. Für die endgültigen Fassung schwanke ich noch zwischen rot, blau und schwarz.

Grüße

Bernhard

[Farad]

die REINE GFK-Geschichte rückt wieder eher in den Vordergrund, was?

CNC-Fräsen bringt eigentlihc immer nur was, wenn man aus dem vollen arbeiten kann.

Was kann man aus dem vollen arbeiten? Verklebte Materialien wie Holz, die über kurz oder lang Spannungen aufbauen.

Einzig ein anständig großer Kunststoffblock käme noch in Frage. Jeweils einer pro seite.

Für die GFK-Geschichte wie beim clon braucht man eigentlihc nichtmal ne CAD-Zeichnung. hmm...


farad

[BN]

Ich würde eine komplette Positivform der Nautilus z.B. aus Styropor bauen und zwar würde ich Einzelteile anfertigen, die dann zur kompletten Nautilusform zusammengeklebt werden.

Die HT- und MT-Gehäuse sind rotationssymmetrisch und lassen sich sehr einfach jeweils auf einer Drechselmaschine herstellen (dort sind Teile meiner Waveguideform auch entstanden). Für jedes Gehäuse benötigt man genau eine Schablone. Die Verbindungteile der Gehäuse werden auch wieder separat hergestellt. dann werden die Teile zusammengeklebt. Diese Teile sind ohne Probleme in wenigen Tagen herstellbar.

Das wirklich schwierige an der Nautilus ist die Schnecke. Den Teil, der den Lautsprecher trägt, kann man auch als rotationssymetrisches Teil herstellen. Haarig wird es dort , wo die Biegung anfängt. Für diesen Teil würde ich ein Computermodell entwickeln. Wenn es geht mit CAD-Programm, notfalls mit einem Mathematikprogramm + elementarer Geometrie. Man muß in der Lage sein, Schnitte zu berechnen, so daß die Schnecke z.B. im Abstand von 5 Grad Winkel durch Schnitte dargestellt werden kann. Dann können entsprechende Schablonen angefertigt werden. Und dann heißt es, mit großer Geduld die Form shapen und immer wieder die Schablonen anlegen. Das ist eine Wahnsinnsarbeit, die bestimmt Wochen dauert, bis die Form einigermaßen paßt.

Schließlich werden alle Teile zur Positivform zusammengeklebt, die Klebefugen verschliffen, dann die Negativform laminiert, in 2 Hälften geteilt usw.

Grüße

Bernhard

[Farad]

Wenn ich aber sowieso GFK machen muss, was spricht dann dagegen es so aufzubauen wie der Clon?

Meine Idee (und die halte ich diesmal für eine echt gute) statt den Arbeitenden MDF-Ringen ein Drahtgitter aufzubauen.

Aus entsprechend starkem Schweißdraht ein Gerüst zusammenpunkten, dass dann mit der üblichen Mr.Woofa GFK-Technik auf etliche Millimeter aufestockt wird.

Der Schweißdraht arbeitet nicht und die Sache wird bombenstabil.

Durch genaues einhalten der Biegeradien und ein enges Gitter ist die form weitestgehend für beide Schnecken gleich gegeben. Genauso kann dann auch der Übergang zu den Mittelhochtontropfen erfolgen.

-> Kein Holz! Nur eine Form! Kein Fräsen, kein drehen. Nur schweißen/löten und GFK (was wohl ohnehin unvermeidbar ist)

farad

[BN]

Die Aufbaumethode wie beim Clone hat schon was.

Allerdings stellt der Clone auch eine Vereinfachung dar, die echte Nautilus schaut schon ein wenig anders aus. Das habe ich in meinem vorangegangenen Posting übersehen. Z.B. sind die MT- und HT- Gehäuse der echten Nautilus NICHT rotationssymmetrisch.

Schweißkonstrukte sind zweifellos stabil ---- nach dem Schweißen. Aber während des Schweißens verbiegt und verzieht sich ständig was --- wenn nicht alles bombenfest festgeklemmt ist --- zumindest wenn ich schweiße .

Grüße

Bernhard

[Farad]

Natürlicht nicht Autogen schweißen sondern einfach MAG und dann nur punkten.

Könnte man gegen Ende hin sogar ausglühen um sämtliche Spannungen wegzunehmen.

farad

[Farad]

keiner mehr ne Meinung?

(Als Treiber werde ich evtl. auch den B200 verwenden. Gehäue wäre dann eher kleiner und ich hätte das Problem der MHT-Einheit nicht. Müsste man dann sehen, aber vielleicht könnte man das irgendwie hinweichen.

Was haltet ihr von der Schweißdraht Sache?! Später vielleicht sogar noch ganz sauber mit nem feinmaschigen Schafsdraht überziehen um ne möglichst gute GFK-Grundlage zu haben.


farad

[We-Ha]

Sicher habe ich 'ne Meinung, aber die werde ich dann so in ca. 10 Wochen hier herein schreiben (obwohl man's dann auch so erkennen kann?) !

[MarlonBrando]

Also als Lautsprecher würde ich den AL200 oder Gf200 nemen und dazu Ti und KE oder sowas in der Art.

Schweise wär auch ne möglich keit , ist nur die Frage ob du da 2 identische Lautsprecherghäuse geschweist hin bekommst.
Ist nun schon jemand dabei das teil zu basteln?

[BN]

Original geschrieben von Farad
Was haltet ihr von der Schweißdraht Sache?! Später vielleicht sogar noch ganz sauber mit nem feinmaschigen Schafsdraht überziehen um ne möglichst gute GFK-Grundlage zu haben.

Also ich stelle mir das nicht so prickelnd vor. GFK ist IMHO kein Material, das sich besonders gut zum Formen und Schleifen eignet; das ist ja zum Teil Glas, was das abgeschliffen wird. Mit Handschleifen geht da nicht viel. Man muß schon maschinell schleifen und abtragen, bloß womit? Deshalb würde ich die Form aus einem Material bauen, das sich gut bearbeiten läßt und wo man auch mit Handarbeit noch was ausrichten kann.

Das schwierigste scheint mir zu sein, eine vernünftige Oberfläche hinzubekommen: durch das Drahtgitter wird ja nur eine Grobstruktur festgelegt; ob die Oberfläche glatt oder wellig wird, hängt allein vom Geschick des Bearbeiters ab. Ich persönlich würde mir das nicht zutrauen und würde es gar nicht erst so versuchen; andere können es aber schon. Die Vorgehensweise bei der Gehäuseherstellung richtet sich letztlich auch danach, wieviel Erfahrung man mit bestimmten Arbeitsmethoden schon sammeln konnte.

Das Biegen der Schweißdrähte stelle ich mir auch nicht so einfach vor. Das Zeug federt ja beim Biegen stehts ein wenig zurück; d.h. man muß es stärker biegen als es der endgültigen Form entspricht. Das setzt wiederum zahllose Vorversuche voraus bis es in der gewünschten Weise klappt.

Grüße

Bernhard

[Farad]

biegen-> schweißen. Da feder nix.

Ja, es steht dann unter Spannung, das Gefüge wird verändert. Aber macht das was? Ich glaube nicht, dass der Stahl wenn er sich in 5 jahren um zwei hundertstel verändert an dem GFK dann noch was ausrichten kann.

Das Gitter wird sehr fein. Schon nach wenigen Glasfaserschichten sollte das topfeben sein. Wenn ich mir Andys GFK-Autoausbauten angucke und die lichten Konstruktionen die er drunter hat, sollte das mit einem so fein geschweißten Netz auch gehen.

Na gut, du scheinst also nicht begeistert. Andere Meinungen?


farad

[Mr.E]

Wie sieht's denn mit einer Korkvorlage aus?
Ist mir nur grad spontan eingefallen.

*zurabwechslungmalfrühzeitiginsbettgeh*

[Farad]

Hi,



Hier noch ein weiterer Versuch. Zu sehen ist ein Fahrradschlauch. Für die echte Schnecke käme wahrscheinlich ein Motorradschlauch zum Einsatz.

Es geht mehr, als auf dem Bild zu erkennen ist. Man kann durch geschicktes Formen mit der Hand während des aufpumpens die Endform bestimmen.

Ein weite Überleung ist folgende: Eine Abwicklung aus Stoff nähen und dann mit Sand füllen.

Man hätte jeweilis eine Positivform, die mit Trennmittel beschichtet Glasfaserbeschichtet wird. Dann lässt man aus dem Schlauch die luft und nimmt ihn raus. (gutes Trennmittel)


Wenn alles klappt wie wir uns das denken, gibt es vielleicht bald einen Prototyp für einen FRS8.

farad

[MarlonBrando]

Hhmmmm kann ich mir nun net so recht vorstellen aber das mit dem schlauch is schon klar , wie wen man einen luftbalong im kindergarten mit leim und zeitung beklebt
Baut das teil schon jemand von uns?

[ichse1]

Ist doch eine super Idee!
Aber lass den Schlauch doch einfach drinnen, der stört doch nicht.

mfg Stefan