ACARA - ein kleiner Standlautsprecher

[Kleinstweich]

Hallo zusammen,

ich habe jetzt endlich wieder etwas Zeit zum Basteln gefunden. Der Holzzuschnitt und teilweise auch die Chassis waren schon seit einem dreiviertel Jahr im Keller eingelagert. Jetzt baue ich sie doch noch fertig. Im Wesentlichen werden sie sehr ähnlich zu den SonjaAL170 von Obelix und damit ein "Schwesterchen im Geiste" von walwal´s Sonja.

Die Abweichungen in der Übersicht:

1. Statt CB baue ich wie bei meiner VIB 170 AL-GSC wieder in 35l BR. Der AL170 scheint sich darin wirklich wohl zu fühlen und mein Raum macht das mit.

2. Als MT hatte ich noch einen AL130-M rumliegen, mit dem ich eigentlich etwas anderes anfangen wollte. Also musste nur noch einer angeschafft werden, was die Kosten gering hält. Da auch der M-lose Al130 im Pegel eingebremst werden müsste, sehe ich ersteinmal auch kein Problem darin, den M einzusetzen.

3. Die Trennung zum HT erfolgt mit 18dB/8va + Saugkreis für die Membranresonanzen. Damit ist die Trennung zwar asymmetrisch, aber ich will auf "Nummer sicher" gehen, dass der MT nicht noch in den HT-Bereich reinquatscht. Auch hier wieder: die Kosten für die zweite Spule sind lächerlich gering...

4. Ich mag keine quaderförmigen Kisten. Das Gehäuse meiner Expi´s war schon so eine Notlösung aus Zeitmangel. Also werden sie Seitenwände wieder rund und die ACARA bekommt ein handgehobeltes Rückenteil, dass diesmal auch das BR-Rohr aufnehmen kann.


In der Simulation sieht das Ganze dann so aus:









An dieser Stelle möchte ich mich nochmals sehr herzlich bei Thomas Reimann bedanken, der so nett war, meinen Weichenentwurf zu überarbeiten! Ich habe nur noch kleine Änderungen daran vorgenommen, weil ich so viele bereits vorhandene Bauteile wie möglich einsetzen wollte.

Übrigens: die beiden 47µF-MKP (wie im Weichenschaltbild zu sehen) kosteten dank eBay 5,50 Euro inkl. Versand.

[Kleinstweich]

Jetzt aber mal die ersten Bilder vom Aufbau:



1) Dieses Mal habe ich doch nicht auf den Bau einer Pressform verzichtet. Ober- und Unterseite habe ich in einem Arbeitsgang angefertigt indem ich insgesamt 15 Brettchen Spanplatte in passendem Format aus dem Baumarkt besorgt habe, darauf mittels Schablone die Kontur übertragen und zum Schluss mit der Stichsäge an der angezeichneten Linie entlang zugeschnitten habe.

2) Weil ich das nie auf einen halben mm genau hinbekomme, musste habe ich die Abschnitte mit Schraubzwingen verspannt (vorher natürlich ausgerichtet) und dann mit der Raspel und grobem Schleifpapier bearbeitet, bis keine Übergänge zwischen den Brettchen mehr fühlbar waren. Dauerte 3 Minuten...

3) Die fertig zugeschnittenen Innenteiler, Deckel und Böden sind auf die gleiche Weise angeglichen. Hier ist man mit Spanplatte deutlich besser bedient als mit MDF . Rechts oben im Bild siehr man schon die erste in die Pressform eingebrachte Seitenwand.



4) Damit die LSP nicht windschief werden, werden Deckel und Bodenplatte mit rechtwinkligen Brettern ausgerichtet und - genau wie die Innenteiler - auf einem angerissenen Trägerbrett verschraubt. Als weitere Zentrier- und Ausrichthilfe kommt auf die nach oben zeigende Seite noch ein Trägerbrett.

5) Ich wollte nur mal sehen, ob es passt... Tut es!

[Kleinstweich]

6) Da die Seitenwände deutliches Übermaß haben (auf jeder Seite einige cm), müssen die überstehenden Teile abgetragen werden. Um nicht zuviel Dreck beim Fräsen zu haben, arbeite ich mich mit der Feinsäge schon mal auf etwa 2mm an die endgültige Oberfläche heran.


7) Dieses Bild ist von heute morgen. Die letzte Seitenwand ist in der Presse verschwunden und kann heute abend verleimt werden. Die Schallwände sind auch schon vorgearbeitet. Allerdings sind sie noch 10cm zu hoch, weil die ACARA ursprünglich 100 cm hoch werden sollte. Ein schnell aus Biege-MDF zusammengeflicktes 1m-Testgehäuse hat mir aber von den Proportionen her überhaupt nicht zugesagt. Deshalb habe ich die ACARA auf 90 cm "gestutzt".





8 & 9) Selbstgeschnitzte Platinen ! Ohne Quatsch. Es geht prima und dauert vielleicht fünf Minuten. Die Platinen sind inzwischen fertig gebohrt und bestückt. Heute abend wird noch gelötet...


Die Gehäuse werden furniert. Ich habe mir dafür Pyramiden-Riegel-Mahagoni besorgt, dass auf knapp 60cm Gehäusehöhe von einem schmalen Streifen Limba unterbrochen wird. Ich finde, es ist ein schöner, dezenter Kontrast zwischen dem dunkel rotbraunen Mahagoni und dem honiggelben Limba. Vielleicht schaffe ich es ja am Sonntag noch, die runden Rückenteile fertig zu bekommen.

Wenn ich ein Stück weiter gekommen bin, gibt´s wieder neue Bilder (und hoffentlich auch bald ein paar Höreindrücke).


Was haltet ihr von dem Projekt?

VG,

Alex

[Quaschdl]

Sehr schön! Ich hab ja ein ähnliches Projekt grad in Planung, gleiche Bestückung, lediglich mit GF 200 als Tieftöner und ohne böse Widerstände .
Beim Gehäuse bin ich immer noch am überlegen, gebogenen Seiten würden mich schon reizen. Wenn ich mir das bei dir so anschaue, sieht das ja wirklich machbar aus. Halt uns bitte auf dem Laufenden!

Basti

[walwal]

Minimalweich

Sonja (Original) kommt gleich zum Kaffe vorbei.

Zu dem Schwesterchen. Ganz klein wenig meckern. Energiefrequenzgang bei 5000 steigt an, könnte etwas spitz werden, zumal auf Achse linear. Muß man hören.

Trennung G 20 Phase könnte noch besser sein. Ich bekam das gut mit 18 dB hin.

Aber ist sicher auch so gut, hör mal und spiele dann etwas. Die gebogenen Seitenwände finde ich immer wieder schick. Schöne Boxen.

Grüße an Halle, meine Tante und Cousine wohnte da mal. Tante und Onkel machten "rüber" Cousine wurde eingemauert.

[Kleinstweich]

Hallo walwal,

ich habe mal vorsorglich schon 3,3 und 3,9 Ohm bereitgelegt. Auch zwei 4,7µF und 15µF MKPs sind noch da... Wenn es doch zu spitz/ spritzig werden sollte. Vorsorglich ist auch noch Platz auf der Platine, um auch den HT mit 18dB zu trennen.

Damit wäre dann ein gleichmäßig fallender E-FG gut machbar.
Da ich aber meistens recht leise höre, probiere ich es erstmal so. Die Weiche kann ich dank Steckverbindungen und verschraubtem Boden innerhalb von wenigen Minuten verändern.

Schönen Gruß an´s Original (auch wenn ich da bei der Namensgebung ein wenig esotherischer war )!

[Beatmaster007]

Hallo Kleinstweich,
das sieht sehr gut aus. Gebogene Seitenwände machen immer viel Arbeit. Aber was tut man nicht alles für die Traumboxen.

Wie wirst du das Furnier aufbringen?

[Kleinstweich]

Hallo Beatmaster,

ach komm! So viel Arbeit ist es nun auch wieder nicht. Außerdem macht das Wasteln ja manchmal mehr Spass als das Haben .
Das Einzige, was mir noch etwas Sorge wegen "viel Arbeit" bereitet, sind die gerundeten Rückenteile. Das wird in Ermangelung einer CNC-Fräs-Möglichkeit sicher eine Viecherei, wenn ich es wie geplant aus Vollholz hoble.

Wenn es mich packt (oder ich keine Lust dazu habe), könnte ich genau so gut einen Schichtaufbau aus Spanplatte machen, deren Einzelschichten ich mit der Kreissäge auf Gehrung vorarbeiten und den Rest dann wieder mit der Raspel abtragen kann. Mal sehen...

Das Furnier der Seitenwände wird mit Pattex Classic aufgebracht. Die erwähnte Unterbrechung durch einen Kontraststreifen lässt die Fläche, die in einem Arbeitsgang furniert werden muss, doch deutlich kleiner als bei deinen Voxen werden. Ich habe gestern aus Spass mal einen Teil des Testgehäuses furniert (0,3m²), was gut geklappt hat. Die Schallwände werde ich wohl klassisch pressen und Weißleim verwenden. Ist zwar blöd, dass die Chassis schon eingefräst sind, aber es wird wohl auch so gehen.

[MjoIIniR]

ohhh ich seh schon das wird ne Box die mirt gefällt

[andik]

ohhh ich seh schon das wird ne Box die mirt gefällt

Schliese mich an! Auch gute Idee mit dem Platinenritzen!

wenn ich es wie geplant aus Vollholz hoble.

Na da hat sich ja jemand was vorgenommen!
Da haben die Arme dann nix mehr mit Kleinstweich zu tun, eher mit Grösstweich!

[Beatmaster007]

So viel Arbeit ist es nun auch wieder nicht. Außerdem macht das Wasteln ja manchmal mehr Spass als das Haben .

Also bei mir war es sehr viel Arbeit. Ich kann mich noch gut daran erinnern, dass die Garage mehrere Wochen lang blockiert war. Vielleicht bin ich nicht der schnellste Handwerker. Aber darum geht es ja auch nicht. Das Wasteln macht auch nicht immer Spass. Teilweise hatte ich die Schnauze voll und alles mal einige Tage stehen gelassen. Das Hobby soll ja nicht zum Stress ausarten.

Das Haben macht mir Tag für Tag genauso viel Spass wie das Wasteln.

Das Einzige, was mir noch etwas Sorge wegen "viel Arbeit" bereitet, sind die gerundeten Rückenteile. Das wird in Ermangelung einer CNC-Fräs-Möglichkeit sicher eine Viecherei, wenn ich es wie geplant aus Vollholz hoble.

Meine Rückteile wurden CNC-gefräst. Der gute CNC-Mann hat damals gemeckert, da er die Arbeit etwas unterschätzt hat. Für jedes Rückteil brauchte die CNC-Maschine eine Nacht.
Es ist sicherlich gut, wenn der Rohling schon im Groben die angestrebte Form hat. Wenn es ein rechteckiger Block ist, bereitet es beim fräsen oder hobeln deutlich mehr Arbeit. Auch Vollholz kannst du grob mit der Kreissäge anpassen.

Das Furnier der Seitenwände wird mit Pattex Classic aufgebracht. Die erwähnte Unterbrechung durch einen Kontraststreifen lässt die Fläche, die in einem Arbeitsgang furniert werden muss, doch deutlich kleiner als bei deinen Voxen werden.

Bei mir waren die Flächen einfach zu groß. Der Kleber hat abgebunden bevor das Furnier drauf war. Ganz wichtig ist auch die richtige Temperatur bei der Verarbeitung. 21°C sollten optimal sein.

[walwal]

Original geschrieben von Beatmaster007
..........Bei mir waren die Flächen einfach zu groß. Der Kleber hat abgebunden bevor das Furnier drauf war. Ganz wichtig ist auch die richtige Temperatur bei der Verarbeitung. 21°C sollten optimal sein.

War mir schon immer rätselhaft, was da los war. Verarbeitungszeit ist 2 Stunden:

http://www.haefele.de/de/documents/H...raftkleber.pdf

Muss ein anderer Fehler gewesen sein, zu feucht, ungeeigneter Untergrund, zu dünn Pattex aufgetragen.

[Beatmaster007]

Hab damals im Frühjahr in der Garage geklebt. Wahrscheinlich war es zu kalt und die Luftfeuchtigkeit war zu hoch. Eine zu dünne Klebeschicht war es wohl nicht. Die Materialien, Papier auf unbeschichtetes Sperrholz, waren wohl auch in Ordnung.

Im Nachhinein bin ich mit der lackierten Oberfläche mindestens genauso zufrieden. Die Lackierung war jedoch deutlich aufwändiger und leider auch teurer als Buchenfurnier.

Für alle die es besser machen wollen:[list=1][*]Auf die richtige Temperatur des Raumes und des Klebers achten (18-25°C).[*]Auf die Luftfeuchtigkeit achten.[*]Nicht zu große Flächen kleben.[/list=1]

[Kleinstweich]

Endlich hatte ich mal wieder ein paar zusammenhängende Minuten Zeit, um etwas weiter zu kommen. Zunächst bin ich zum Tischler meines Vertrauens gegangen und habe mir ein passendes Kantholz (Kiefer) ungefähr ablängen lassen.

Hier nun das Ergebnis:





10) Hobel auf "Gib´s ihm" eingestellt und los geht´s... Damit das nicht unbeabsichtigt tief geht, habe ich permanent mit einer Papp-Schablone kontrolliert, wie viel noch abgetragen werden muss. Das winzige Häuflichen Hobelspäne ist natürlich ein glatter Witz! Inzwischen sind drei 60-Liter Müllsäcke davon auf den Recyclinghof gelandet.

11) Jetzt wird die Vertiefung ausgestemmt, die später die Anschlussklemmen, das BR-Rohr und ein Typenschild (schwarz eloxiertes Alu) aufnehmen soll. Das Typenschild wird gerade vom Graveur hergestellt. Vor allem deckt es den hässlichen Rand des BR-Rohres ab, welches dann ganz einfach bündig in eine passende Fräsung "eingelassen" werden kann. Das Gleiche gilt für die Polklemmen (natürlich isoliert )

12) Und weil´s so schön war: das Ganze noch einmal! Zwischenzeitlich war ich wirklich dankbar, dass meine Frau am Wochenende Dienst hatte und das Chaos nicht gesehen hat... Nach 2 Stunden Saubermachen war alles wieder gut




13) Nach dem ersten Grobschliff mit 40er und 80er Schmirgel sind nur noch ein paar Kleinigkeiten nachzuarbeiten. Hier ist auch schon angezeichnet, wo später (hoffentlich nächstes Wochenende) der Querstreifen in Limba sitzen soll.

14) Die Fronten sind drauf und müssen ebenfalls nur noch sauber verschliffen werden. Vorher wurde noch die Resonanzdämmung in Form eines Sandwiches aus 14mm-Gummischrot-Matten (Waschmaschinen-Unterlage) und 3,2mm Hartfaser eingebracht. Ist sehr preiswert und funktioniert hervorragend. Die Reststücke habe ich gleich als Bastel-/ Anti-Rutsch-Unterlage verwendet, was das Hobeln enorm vereinfacht hat.


Jetzt fehlen noch einige Kleinteile, die DHL irgendwo verschludert zu haben scheint. Erstmal ist jedenfalls - bis auf das Furnieren - wieder Baustop.

[Beatmaster007]

Wow, mit einer CNC-Fräse hätte man es nicht besser machen können. Hast du jetzt Muskelkater in den Armen?

Ich bin sehr gespannt wie es weitergeht!