Wieder eine VOX 253. Diesmal mit Hawaphon-Dämmung und verschraubter Rückwand

[Mr.E]

Quatsch, das ist in höchstens zehn Minuten erledigt. Egal wer oder was die Platten zugeschnitten hat. Ich versteh das Problem nicht.

[Andreas]

Bilder 40 und 41

Es folgte die Dämmung der Rückwand. Genauer gesagt, die Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit (Bild 43). Vorher wurde jedoch noch das kleine Brettchen als unterer Abschluss der Einheit verleimt (Bild 42), und die Kante (Pfeil auf dem rechten Bild) wurde angefast.

Bilder 42 und 43

Fortsetzung folgt

Vielen Dank für die bisher positiven Rückmeldungen!

Teil 6

Unter Zuhilfenahme der zweiten Seitenwand (im Bild oben) verband ich die Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit mit einem der Seitenteile. In diesem Fall war es das Seitenteil mit dem Bassausschnitt (unten).

Bild 44

Nach Austrocknung und Abnahme der oberen Seitenwand sah das ganze dann wie folgt aus. Zur Kontrolle stellte ich den bereits vorbereiteten „Deckel“ und die 30mm dicke Schallwand auf. Kontrolle ist besser als bohren ;-)

Bilder 45 und 46



Zum besseren Verständnis möchte ich hier die Original Explosionszeichnung von Visaton abbilden. In den Bildern 45 und 46 seht ihr also die fertige Verleimung des rechten Seitenteils mit der grauen Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit.

Bild 47



Ich wollte mir bereits jetzt ein Bild davon machen wie die Boxen später von innen aussehen werden. Zu diesem Zweck stellte ich noch die gegenüberliegende Seitenwand auf. Damit mir das ganze nicht wie ein Kartenhaus zusammenfällt wurden die Teile mit Klebeband fixiert. Das Klebeband ist aus dem Baumarkt „20 % auf alles“. Es klebt mindestens so gut wie jenes, das die Tischlerei verwendet hat, lässt sich aber viel einfacher ablösen.

Bilder 48 und 49



Die einseitige Verleimung der 3 Verstrebungen sowie des oberen Brettchens des Bassreflexkanals (im obigen Bild 47 grün dargestellt) stand an. Hierbei füllte ich wasserfesten Ponal Holzleim in die Ausfräsungen der Seitenwand und stellte die MDF-Platten hinein. Als besonders arbeitsfreundlich, so finde ich, ist Holzleim in einer Tube mit Spitze. Man kommt damit auch in verwinkelte Ecken und kann den Klebstoff dosiert auftragen.

Bilder 50 und 51Teil 7

Zu den Anmerkungen von harry_m möchte ich kurz antworten. Zunächst mal einen Dank für deinen Beitrag. Sicherlich ist es richtig die Ausfräsungen nicht zu tief auszuführen. Bei meinem Bausatz waren es ca. 2-3mm und die reichten für eine gewisse Stabilität ohne Holzleim aus. Ob diese Tiefe schon als kritisch zu betrachten ist, weiß ich nicht. Ich wusste bisher ebenfalls nicht, dass MDF einen weichen Kern hat. Eine gleichbleibende Dichte habe ich bisher vermutet. Umso besser ist es, dass harry_m uns hier freundlicherweise darauf hinweist. Dazu wurde dieser thread ja geboren. Also Jungs, nicht zu tief „bohren“, äh fräsen.

Diesen Ansatz möchte ich aber auch nutzen um noch auf folgendes einzugehen.
Als ich bei der Herstellung der Gehäuse in der Tischlerei war hatte ich Gelegenheit mir ein paar Reststücke des bei den Bausätzen verwendeten Werkstoffs (MDF mit beidseitiger Melaminharzbeschichtung) zu erfragen. Die Reststücke verwandt ich z.B. dazu, zu prüfen wie fest die Verleimung der unbehandelten Oberflächen ist. Nach einem Anruf bei der Hotline von Henkel, die mir die Verwendung beider Klebstoffe empfahl, startete ich trotzdem noch einen Selbstversuch. Dabei verklebte ich die MDF-Oberflächen mal mit Ponal Holzeim und mal mit Pattex. Mit erheblichem Kraftaufwand konnte ich die Reststücke später wieder voneinander trennen. Die Trennung erfolgte jedoch nicht an der Klebestelle, sondern im MDF-Material selbst. Somit stand für mich fest, dass ich beide Kleber für mein Projekt verwenden konnte. In allen Fällen in meinem Projekt wurden die Klebeflächen zur noch besseren Verbindung trotzdem aufgeraut. Ob´s was nutzt? Nach Durchtrocknung des Klebers bin ich auch noch hingegangen und habe die Ecken zur Versteifung nochmals mit Holzleim gefüllt (Bild 52).
Mit Hilfe der Reststücke habe ich u.a. auch festgestellt, dass ich einen ziemlich starken Elektrotacker benötige und die Schlagkraft konnte ich so schon vorher ermitteln. Die Einschraubmuttern der Spikes habe ich zuerst auch mal nur zur Probe in eins der Reststücke gedreht. Die Lackierung wurde ebenfalls zuerst auf den Reststücken ausprobiert. Die Boxen zeigen bis heute noch keinerlei Risse o.ä..

Bild 52



Von hier an ging´s recht schnell voran. Die Verstrebungen waren mittlerweile einseitig durchgetrocknet. Die zweite Seitenhälfte wurde anschließend verleimt. Sehr hilfreich dabei war es, die Kanten im „aufgeklappten“ Zustand miteinander mit Klebefolie zu verbinden. Die frei liegenden Klebeflächen habe ich dann mit Klebstoff versehen und das Gehäuse „zugeklappt“. Dadurch wurde von Anfang an eine recht hohe Stabilität erreicht und trotzdem ließen sich noch geringe Korrekturen durchführen. Im mittleren Bild ist die transparente Folie hoffentlich noch gut genug zu erkennen. Die Box auf den Kopf gestellt konnte ich den Boden in angenehmer Höhe verleimen. Den hier bereits aufgetragenen Kleber habe ich zuvor noch gleichmäßig auf die Klebefläche verteilt.

Bilder 53 bis 55



Die Lautsprecher nahmen langsam Gestalt an als es einen herben Rückschlag gab. Ich musste feststellen, dass die Hochtöner durch ihre „Nasen“ nicht in die Schallwand passten. Offensichtlich war bei der Programmierung der CNC-Maschinen etwas falsch gelaufen. Durch diesen Fehler konnten die Hochtöner nicht rechtwinklig eingebaut werden. In Bild 56 ist der unterschiedliche Lochabstand zum Anschlagwinkel deutlich zu erkennen. Also habe ich wieder Kontakt zum Hersteller des Bausatzes aufgenommen. Es wurde mir eine Nachlieferung in wenigen Tagen zweier korrekter Schallwände zugesagt. Diese wurden dann auch kurzfristig geliefert. Leider mit dem falschen Ergebnis. Die Hochtöner passten immer noch nicht. ;-( Also hieß es wieder Kontakt mit der Tischlerei aufnehmen. Mit den Schallwänden im Gepäck bin ich persönlich zur Firma gefahren um das Problem vor Ort anschaulich zu machen. Als der Fehler endlich erkannt war wurden mir nochmals 2 Schallwände gefertigt. Auf dem Weg nach Hause habe ich mich gefragt was wohl die Kunden vor mir gemacht haben?

Bild 56



Nach dem Ärger und der wiederholten Dämmung der Schallwände wurden sie verleimt.
Auf den hier abgebildeten Fotos sieht man fast schon die fertigen Boxen. Damit ich für evtl. Änderungen an den Frequenzweichen besseren Zugang ins Innere der Boxen haben wollte, entschloss ich mich für eine verschraubte Rückwand. Zu diesem Zweck ließ ich mir in einer Schreinerei im Nachbarort Leisten aus Buchenholz herstellen. Buchenholz ist sehr hart, maßhaltig und für mein Vorhaben sicherlich geeignet. Buchenholz auch deshalb, weil es eine andere Resonanzfrequenz als MDF hat. Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien hoffe ich die Klangqualität nochmals zu steigern. Weil die Holzleisten wie gesagt sehr hart und widerstandsfähig sind tragen sie außerdem zur Stabilität der Gehäuse bei. Die Leisten wurden mit einer manuellen Gehrungssäge auf Gehrung gesägt und Schritt für Schritt bündig mit den Gehäusen verleimt.

Bilder 57 bis 59Zur Meinung von Mr. E: Natürlich hätte es auch eine Raspel oder so getan. Aber wenn ich schon viel Zeit, Arbeit und Geld in mein Projekt stecke, möchte ich nachher nicht die Gewißheit haben etwas verschlampt zu haben weil man es eh nicht sehen würde. Ich möchte mich also auch noch an den Boxen erfreuen, selbst wenn ich den Hochtöner mal ausbauen sollte. In solch einem Fall möchte ich nicht an die Fehler vergangener Tage erinnert werden. Die Boxen sollten für mich persönlich "perfekt" sein, das strebt wohl jeder beim Bau seiner Lautsprecher an. Der eine mit mehr und der andere mit weniger Perfektion.

[Beatmaster007]

Ganz ehrlich: Solange ich einen Fehler nicht sehe oder er sich nicht akustisch nachteilig auswirkt, ist mir das sowas von egal. Da finde ich z. B. Macken im Lack viel ärgerlicher, denn die sieht man jeden Tag.
Nobody is perfect!

[thofah]

Hallo,

Ich kann beides verstehen. Als High End-er erfreuen wir uns ja auch an Dingen die wir nicht wirklich sehen oder hören können.

Und gerade die Umsetzung von Andreas ist bis in letzte Detail durchdacht. Das macht doch auch den Reiz aus.

Deshalb komm es schon auch auf Details an die man nicht sieht (und vielleicht auch nicht hört)

Beim Lack würde mich ein Fehler nur ärgern wenn die Box vom Profi lackiert wurde. Aber wenn ich das selbst gemacht habe, nur wenn ich unter meinem Niveau gearbeitet habe.

Gruß
Thomas

[broesel]

Das "Problem" ist: die (äußerst maßhaltige) Visaton - Zeichnung zeicht den KE logo von hinten. Beim Übertragen der Zeichnung auf die Schallwand (oder in den CNC - Aparillo oder sonstwo hin) muss die Zeichnung also gespiegelt werden. Das wird oft nicht nur von Tischlern nicht rechtzeitig erkannt, sondern auch von normalen Menschen nicht.

Raspel.

[walwal]

Don't eat the yellow snow......

Broesel, hast Du das gemacht und bist mutiert zu Mk2, oder ist das wie mit den polnischen Zwillingen?

Rätsel über Rätsel.

Nix für schlecht, ääää ungut.


http://www.youtube.com/watch?v=j2nJn...elated&search=

[broesel]

MK II ist eine Ausgeburt der Hölle!!! Nicht ernst nehmen, den Kerl.

Außerdem ist der saudoof. Der isst bestimmt auch gelben Schnee.

[Andreas]

Gut erkannt broesel!

Genau das war das Problem welches die Tischlerei 2 mal nicht erkannte. Deswegen bin ich beim 3. Versuch persönlich dahin, wollte ja schließlich voran kommen. In der zeichnerisch richtigen Darstellung des KE ist einmal der Höchtöner von vorne, seitlich und von hinten abgebildet. In der ebenfalls richtigen Gehäusezeichnung der Vox dagegen ist der notwendige Ausschnitt abgebildet. Für alle Erbauer einer Vox also an dieser Stelle gut aufpassen. Im Vorteil ist der, der nicht nur lesen, sondern auch Zeichnungen "lesen" kann ;-)

In Kürze werde ich meinen Bericht der VOX fortsetzen.

[walwal]

Bauplan des Gehäuses ist doch ok. Und das ist die Vorlage, nicht die Ke-Darstellung!

Aber der Hinweis ist trotzdem sinnvoll.

[Andreas]

Teil 8

In Bild 60 werft ihr einen Blick seitlich in die Box auf eine der Buchenholzleisten. Nachdem die Holzleisten verleimt waren habe ich mich an die Bearbeitung der Rückwände gemacht. Auf die Wände wurde die Dämmung in beschriebener Form aufgebracht (Hawaphon ausschneiden, anzeichnen, aufrauen, etc.). In die Rückwände wurden die Befestigungslöcher für das Terminal sowie die Löcher für die Befestigung der Rückwände gebohrt.

Bilder 60 bis 62



Da für die Verschraubung Inbus-Schrauben vorgesehen waren, wurden die soeben gebohrten Löcher von außen mit einem entsprechenden Flachsenker gesenkt. In Bild 63 könnte man eine nicht mittige Bohrung der Löcher vermuten. Das liegt aber am Aufnahmewinkel (Parallaxenfehler). Die nächsten Schritte waren ziemlich knifflig! Jetzt mussten die Löcher für die Messingdübel in die Holzleisten gebohrt werden. Die Sacklöcher sollten natürlich senkrecht sein, mit einer kleinen Standbohrmaschine ein schwieriges unterfangen! Die Löcher, 12 an der Zahl, mussten ziemlich genau gebohrt werden, um ein leichtes Verschrauben zu ermöglichen. Wäre nur ein Loch verrutscht wäre dies nicht ohne weiteres möglich gewesen.

Bilder 63 und 64



Die Inbus-Schrauben und das unlackierte Ergebnis seht ihr hier:

Bilder 65 und 66



Bevor ich die Messingdübel verwendet habe, versuchte ich andere „Dübel“. Ich glaube die heißen Rampa-Muffen (Bild links). Die haben sich so gar nicht bewehrt. Trotzdem ich das MDF-Material entsprechend vorgebohrt habe quoll es beim eindrehen der Muffen heraus. Die Melaminharzbeschichtung riss und das ganze sah ziemlich Sch… aus. Die Messingdübel sind gerändelt und halten schon ohne Verklebung eine starke Zugbelastung aus (passende Bohrung vorausgesetzt). Ich habe sie trotzdem mit Pattex verklebt, nur darf man auch nicht zu viel Klebstoff verwenden da sich sonst der Gewindegang zusetzt. Die Messingdübel machten hier eindeutig das Rennen.

Bilder 67 und 68



Fortsetzung folgt!

[Andreas]

Teil 9

Die Messingdübel waren eingebaut als ich mit der Montage der Frequenzweiche und der Installation der Lautsprecherleitungen begann. Die Weichen wurden auf Abstandhalter aus schwarzem Kunststoff gesetzt (Bild 69). Ein Bild von den montierten Weichen habe ich momentan nicht, reiche ich vielleicht noch nach. Für die Verlegung der Leitungen habe ich einfache Kunststoffschellen (Bild 70)verwendet. Die bekommt man in jedem gut sortierten Elektronik-Shop um die Ecke. Die von mir verwendeten Schellen hatten eine Selbstklebefolie. Da erfahrungsgemäß diese Folien nicht ewig halten wurde sie „abgefummelt“ und anschließend die Schellen sicher mit Klebstoff fixiert.

Bilder 69 und 70



Auf den folgenden 2 Bildern sieht man die Abdichtung der Mittel-Hochtoneinheit. Einmal vor- und einmal nach der Abdichtung. Als Dichtungsmasse habe ich eine Knetmasse verwendet die man in jedem Baumarkt günstig kaufen kann. Die Knetmasse sollte dauerelastisch sein und nicht schrumpfen mit der Zeit. Die Löcher müssen laut Visaton gut abgedichtet werden. Dazu habe ich die Masse beidseitig mit einem schmalen aber stumpfen Gegenstand in die Löcher gedrückt und noch etwas Masse vor die Löcher geknetet, ebenfalls beidseitig.

Bilder 70 und 71



Der nächste Schritt war die Lautsprecher auf ihre Grundplatten zu stellen. Die Klebeflächen, also der Boden der Boxen sowie die Grundplatten, wurden aufgeraut und mit Klebstoff verbunden. Um Druck auf die Klebefläche zu bekommen habe ich die Gehäuse in einen Türrahmen gestellt und 2 Spreizen zwischen Gehäuse und Türrahmen gestellt. Das Ergebnis und eine fast fertige Box seht ihr auf Bild 73.

Bilder 72 und 73



Zum bespannen des Bespannrahmens benötigte ich 3 Dinge. Den Bespannrahmen, Bespannstoff und doppelseitiges Klebeband. Nach dem aufbringen der ersten Lage Klebeband und aufziehen des Bespannstoffes hatte ich festgestellt, dass der Radius noch zu klein und der Bespannrahmen aus dem Rahmen fiel ;-) Der Bespannstoff ließ sich leicht ablösen. Es folgte eine zweite Lage Klebeband. Gemeinsam mit dem Bespannstoff wurde der fertige Bespannrahmen in die Boxen eingesetzt und hielt fortan. Selbst bei kräftigen Bässen werden die Rahmen nicht herausgedrückt. Das Klebeband war etwas breiter als der Rahmen. Das überstehende Band wurde mit einer Feile abgefeilt, der Bespannrahmen aus MDF sollte daher möglichst durchgefärbt sein.

Bilder 74 bis 76



Fortsetzung folgt!

[andik]

Servus,

der Überstand oben und unten sieht sehr gut aus, gefällt mir gut, macht die Box im Gesamteindruck edler.

[andik]

Hallo,

ich hab im Vorgänger-Thread nichts geschrieben, jetzt möchte ich kurz meine Gedanken jedoch mitteilen, aufgrund der recht spärlichen Anteilnahme dieses Projekts.

Ich glaube nicht das Andreas hier noch jemanden in den Vordergrund stellen will, wenn man sich den Thread komplett durch liest merkt man das auch. Aber genug davon.


Ich hoffe das du mit deiner VOX genauso zufrieden bist wie jeder andere der sich seine Traumbox gebaut hat. Die Aufarbeitung deines Projekts lässt auf viel Liebe zum Detail schliessen, ich denke das du deine Boxen bis aufs kleinste Fitzelchen genau aufgebaut hast, bin schon gespannt auf den Endbericht!

[antiasina]

Ja, also...
Ich finde es schwierig hier etwas zu zu sagen, weil es einfach perfekt ist!
Sonst konnte man immer sagen: das und das ist gut, aber hätte man nicht da... etc.
Diese Möglichkeit fehlt mir hier.
Wenn Boxen zu perfekt werden, wird es mir langweilig, und ich denke es geht manch anderem ebenso.
Für mich beginnt der richtige Reiz erst, wenn irgendein bereits eingeleimtes Brett zu kurz ist und nach einer kreativen Lösung gesucht werden muss...
Dass es an der Sache mit der "Werbung" liegt, glaube ich nicht.

PS: Man sehe das als Lob!

[andik]

Na dann gibts da nur eine Lösung!

Andreas, schmeis eine deiner Voxen um oder rutsch mal schnell mit dem Hammer ab, gibt für alles ne Lösung!