Wieder eine VOX 253. Diesmal mit Hawaphon-Dämmung und verschraubter Rückwand

[Andreas]

Mein VOX-Projekt

Einleitung

Der folgende thread ist für all´ die „Neulinge“ gedacht, die noch unsicher sind und nicht wissen wie man sich eine highendige diy-Box baut. Manch einer vermutet vielleicht hier eine Art „Bedienungsanleitung“, doch dazu soll dieser thread weniger dienen. Vielmehr soll er beiderseits Anregungen liefern. In fast 100 Bildern habe ich versucht die einzelnen Arbeitsschritte fest zu halten. Bevor ich mein Projekt gestartet habe, suchte ich im www vergeblich nach etwas Vergleichbarem. Für die „alten Hasen“ unter euch ist dieser thread aber vielleicht auch von Interesse. Da dieses Projekt mein erstes war, und sich trotz reiflicher Überlegung der Arbeitsschritte sicherlich Fehler eingeschlichen haben, erwarte ich von euch konstruktive Kritik. Über die highendigen Qualitäten der VOX 253 brauche ich hier im Forum wohl nichts zu sagen, ich versuche es jedoch mit einigen Worten am Ende meines Berichtes. Kann sein, dass es vielleicht etwas langatmig wird aber für die „Neulinge“ ist wohl jede Information von Bedeutung. Ich wünsche euch viel Spaß beim lesen und betrachten meiner Bilder.


Nachdem ich lange gezögert habe möchte ich nun mein Voxen-Projekt hier ins Forum stellen. Vom Holzzuschnitt, den ich in einer Schreinerei habe machen lassen, bis zum Aufstellen der Lautsprecher habe ich so ziemlich alles dokumentiert. Bei den Aufnahmen sind auch viele Detailfotos dabei. Alles fing damit an, dass ich einen Blick in meine alten Boxen geworfen habe. Dort waren Chassis eingebaut die den Namen Chassis nicht einmal verdienten. Die Körbe der Lautsprecher bestanden nicht aus einem Aluminiumdruckguss sondern aus ausgestanztem Blech. Ich war sehr enttäuscht, hatte ich doch immer vermutet ein paar relativ gute Boxen zu haben. Aber ich sollte eines besseren belehrt werden. Es hat mich schon immer gereizt mal ein paar Boxen selbst zu bauen und jetzt war der Zeitpunkt gekommen. So fing ich an bei Visaton nach einem geeigneten Bauvorschlag zu suchen. Relativ schnell war ich der Überzeugung, dass es die VOX 253 sein musste. Ja genau, die ganz normale VOX 253 ohne Magnetostaten. Da dies mein erstes Boxenbau-Projekt war wollte ich keine Experimente mit den Chassis machen und bin bei der „normalen“ VOX hängen geblieben. Nachdem nun das Modell feststand habe ich mich im www umgesehen. Dort suchte ich nach einem versierten Schreiner der mir den Holzzuschnitt abnehmen sollte. Leider bin ich nicht in der Lage solche Arbeiten selbst durchzuführen, dafür fehlt mir das notwendige knoff hoff und das entsprechende Equipment. Nach langen Recherchen und einigen Abenden vor dem PC hatte ich endlich eine Tischlerei gefunden.
Jetzt ging es zunächst mal daran mir die Voxen noch genauer anzuschauen, denn irgendwie missfiel mir die freie Sicht auf den seitlich eingebauten Tieftöner, ein Bespannrahmen musste her. So kam es, dass ich beim Kontakt zu dieser Firma auch gleich eine konkrete Frage stellen konnte. Mit folgenden Zeichnungen wandte ich mich per E-Mail an sie.



Meine Frage war, ob es möglich wäre den Bauplan so abzuändern, dass man den seitlichen Tieftöner nochmals um 19mm (Holzstärke) nach innen verlegen kann um dann noch seitlich einen Bespannrahmen einzusetzen. Anhand der Zeichnungen kann man die Außenwand (blau), das zusätzliche Brett zur Vertiefung des Chassis (grün) und die Montageplatte (rot) für den Tieftöner erkennen. Der Kreisausschnitt in der Außenwand (blau) musste also statt 280mm auf 288mm vergrößert werden. Somit erhielt ich einen Anschlag für den Bespann-rahmen womit verhindert werden kann, dass dieser zu tief ins Gehäuse gedrückt werden kann. Das zusätzliche Brett (grün) käme als Abstandhalter hinzu. Es musste die Maße 354mm x 297mm haben. Dieses Brett ist also in der Höhe gegenüber dem Original um 8mm größer. Das ist erforderlich, damit die Klebefläche und somit die Stabilität nicht durch den größeren Außenwandausschnitt minimiert wird. Der Kreisausschnitt muss 280mm betragen. Also die gleiche Größe wie der Kreisausschnitt in der Außenwand beim Original. Die Montageplatte (rot) hat natürlich den gleichen Kreisausschnitt wie das Original von 235mm. Die Außenmaße mussten die gleichen sein wie beim zusätzlichen Brett, nämlich 354mm x 297mm. Der Bespannrahmen wurde um 4 mm im Durchmesser kleiner als der Seitenwandausschnitt gewählt.

Ich hoffe bis hier hin alles richtig beschrieben zu haben ;-)

Ich war schon sehr gespannt auf die Antwort die ich nach 2 Tagen auf meinem Rechner hatte. Laut den Zeichnungen sollte es kein großes Problem sein die Änderungen an den CNC-Maschinen so zu programmieren, dass sich ein Brett als zusätzlicher Abstandhalter für den Tieftöner ergab. Es war also möglich die VOX 253 mit einem seitlichen Bespannrahmen zu versehen. Die erste Hürde war geschafft. Aber wie sieht es mit der klanglichen Veränderung aus? Dazu habe ich mich an Herrn Hahn bei Visaton gewendet. Er meinte, dass die kleine Veränderung des Volumens sich nicht auf die klanglichen Qualitäten auswirken würde. Damit war auch die 2. Hürde genommen und es stand dem Bau der VOX nichts mehr gegenüber. Für die hier genannten Änderungen, den beiden Bespannrahmen und 2 Sockelplatten (die ich bisher noch nicht erwähnt habe) sowie den Gehäusebausätzen und den Visaton Technik-Bausätzen ließ ich mir ein Angebot machen. Das erste Angebot erschien mir überteuert und ich kontaktierte die Tischlerei erneut. Nach Verhandlungen mit dem Geschäftsführer einigten wir uns auf einen für beide Seiten akzeptablen Preis.
Da ich von Anfang an den Bau und die Herstellung der Voxen dokumentieren wollte frug ich gleich nach, ob ich beim zurechtschneiden des Bausatzes dabei sein- und ob ich währenddessen ein paar Fotos mache dürfte. Nachdem wir uns deswegen auf einen Termin geeinigt hatten, wurden meine Frau und ich mit einem Schreiben eingeladen.
Der Tag, an dem ich beim Fertigen meiner Gehäusebausätze zuschauen durfte rückte immer näher. Als ich dann beim Tischler ankam wurde ich sehr freundlich begrüßt, und es gab zunächst mal ´ne Tasse Kaffee. Nach einem small talk sollte dann endlich mein Projekt beginnen.

Hier sind nun die allerersten Bilder meiner neuen Voxen. Viel kann man hier auf dem ersten Bild noch nicht erkennen. Aber aus diesen paar Brettern sollen wirklich mal meine highendigen Boxen entstehen.

Bild 1



Auf dem nächsten Bild sieht man wie eine Gehrung und Nuten für ein Seitenteil gefräst werden. Für mich war es sehr interessant sowas zu sehen. Zumal es doch meine Boxen werden sollten.

Bild 2



Aus der Maschine herausgenommen ist jetzt der seitliche Ausschnitt für den Tieftöner zu sehen. Der Rest wird einfach mit der flachen Hand von außen nach innen herein gedrückt. Der dabei entstehende Grat an der Kante wird zuerst mit einer Feile entfernt und die Kante sauber mit Schmirgel nachbehandelt. Hier ist auch noch eine der 3 Ausfräsung zu sehen in die später die Querversteifungen eingesetzt werden.

Bild 3



Ich denke hier kann man schon gut erkennen was es mal werden soll, oder? Auf dem Seitenteil (liegend) sind nun alle 3 Ausfräsungen für die Querverstrebungen sowie auch die Ausfräsung für das obere Brett zur Gestaltung des Bassreflexkanals. Auf dem stehenden Vorderteil sieht man links schon die Begrenzungen für die Mittel-Hochtoneinheit. Für die Konusmitteltöner sind geschlossene Gehäuse notwendig. Es fehlen jedoch noch die Ausschnitte selbst.

Bild 4



Die im vorigen Bild noch fehlenden Ausschnitte sieht man hier auf den Bildern 5 und 6. Der verbleibende Rest wird von vorne nach hinten eingedrückt. Der Grat bzw. die Kanten werden wie oben beschrieben bearbeitet.

Bilder 5 und 6



gleich geht´s weiter

[Andreas]

Teil 2

Anschließend mussten noch die Verstrebungen und das Gehäuse für die Mittel-Hochtoneinheit hergestellt werden. Diese stehen hier schon fertig zugeschnitten in den dafür vorgesehenen Aussparungen.

Bilder 7 und 8



Da ich mir gleich die Spikes von Visaton für die Boxen bestellt hatte und ich nicht wollte, dass die Einschraubmuttern in die „eigentliche“ Box verschraubt werden, wollte ich unter den Boxen jeweils noch eine Grundplatte montieren. Dazu wurden 2 Grundplatten mit den Bohrungen für die Einschraubmuttern hergestellt. Auf Bild 10 liegt eine der Grundplatten auf den Boxen. Später wird sie natürlich unter den Boxen montiert.

Bilder 9 und 10



Nachdem das komplette Paket „geschnürt“ war konnte ich endlich mit den Voxen abreisen.

Bilder 11 und 12



Zu Hause angekommen wollte ich unbedingt sehen was sich in den Kartons befand. Alles sorgfältig verpackt fand ich sämtliche Komponenten vor. Man war der Karton schwer. Die Boxen mussten zu zweit bewegt werden. Anhand des Verpackungsdatums sieht man, dass das Projekt schon gut 2 Jahre zurückliegt. Ein Motorradunfall im April (!) dieses Jahres gibt mir heute Zeit dazu.

Bilder 13 und 14



Am meisten interessierte mich die Frequenzweiche. Für diejenigen, die die Weiche der VOX 253 nicht kennen möchte ich die Bestückungs- und die Lötseite hier mal abbilden. Es handelt sich hier um die Original Frequenzweiche von Visaton und nicht um eine modifizierte Weiche, z.B. von Mundorf.

Bilder 15 und 16

[Andreas]

Teil 3

In Bild 17 ist das Anschlussterminal zu sehen. Später soll es mal durch ein selbstgestaltetes Anschlussterminal ersetzt werden. Dieses soll aus einer eloxierten 4mm starken Aluminiumplatte entstehen. Aluminium deshalb, weil es unmagnetisch ist und farblich zu den Tief-Mitteltönern AL 130 passt. Der AL 130 hat ja bekanntlich wie die Bezeichnung auch verrät eine Aluminiummembran. Auf dem Terminal soll der Name der Box stehen, die Polarität und die Impedanz. Ich stelle mir die Schrift in einer ca. 2-3 mm tiefen Gravur vor. Dadurch entfällt das schwärzen, weil durch die Tiefe eine Schattierung entsteht.

Bilder 17 und 18



Nachdem ich alle Komponenten auf evtl. Beschädigungen kontrolliert hatte, musste nun die gesamte Verpackungsfolie runter. Das war eine Scheiß-Arbeit. Ich habe bestimmt 2 Stunden dafür gebraucht bis alles runter war. Es stellte sich heraus, dass die letzten Reste am besten mit einem normalen Radiergummi abgelöst werden können. Ich habe einen von Läufer, Typ Plast-0140, verwendet. Danach legte ich mir die einzelnen Bretter sowie die Frequenzweiche wie im folgenden Bild zurecht um zu erfahren, ob durch das zusätzliche Brett (Abstandhalter) der Abstand zwischen dem Tieftöner und der Weiche zu gering würde. Es stellte sich heraus, dass die Weiche an anderer Stelle platziert werden musste.

Bild 19



Bevor ich überhaupt anfing den Bausatz zu verleimen wollte ich mich davon überzeugen, dass auch alles passt. Ich steckte die einzelnen Bretter so wie auf den nächsten Bildern ersichtlich zusammen.

Bilder 20 bis 24



Als ersten Schritt habe ich die Löcher in die Trennwand zwischen dem Tieftöner und der Mittel-Hochtoneinheit gebohrt. Sie dienen der Leitungsdurchführung. Die Löcher wurden mit kleinen Bohrern vorgebohrt und mit einem 10mm Bohrer fertig gebohrt. Die Kanten habe ich mit einem 90° Kegelsenker sauber bearbeitet.

Bild 25



Dann ging es daran die erste Verleimung vorzunehmen. Hierbei handelt es sich um die am Anfang in den Zeichnungen mit grün und rot bezeichneten Bretter. Die Klebeflächen wurden vorher mit einem Bleistift angezeichnet und mit 220er Schmirgel aufgeraut. Schön zu sehen sind hier die bereits gebohrten Befestigungslöcher für den TIW 250 XS.

Bild 26

[Silvio]

Na geht doch !



Freut mich, daß Du den Beitrag noch mal einstellst. Ich hatte ja schon geschrieben, daß ich ihn interessant fand, auch wenn er unter einem ungünstigen Stern stand. Weiter so!

Grüße Silvio

[thofah]

100% Zustimmung
Gruß
Thomas

[J.Ollig]

Auch von mir Zustimmung.
Bin schon gespannt, wie es weiter geht.
Bis jetzt siehts ja schon mal klasse aus.

Gruß
Jürgen

[Andreas]

Teil 4

In der Hobby Hifi Ausgabe 2/2002 las ich einen interessanten Artikel zur Dämmung von Lautsprechergehäusen. Zitat aus der Hobby Hifi 2/2002:

Materialmix
Verblüffende Ergebnisse lassen sich durch Kombination von Massebeschichtungen und Filz erzielen; das Resultat ist deutlich besser als die Summe der Einzelwirkungen. Zitatende

Die besten Ergebnisse erzielten demnach Stahlschrotmatten (Hawaphon), die aus einzelnen mit Stahlkugeln gefüllten Kammern besteht und eine Lage 8mm Filz. Schon im Vorfeld meines Projektes war mir klar, dass ich die Dämmung derart ausführen werde. Die physikalischen Gesetze werden sich wohl seitdem nicht geändert haben. Eine Aachener High-End Schmiede verwendet in ihren Lautsprechern ebenfalls diese Art der Dämmung. Die damaligen Preise für Hawaphon würden sich auf ca. 95€/m² belaufen, so stand es im genannten Artikel. Das waren Preise von 2002. Vor gut 2 Jahren wollte die Firma Strassacker dafür 115,36€/m² plus Versandkosten haben. Das war mir zu teuer und suchte nach einem billigeren Lieferanten. Ganz in der Nähe bin ich beim Baustoffhändler fündig geworden. Die wollten 80,86€/m² haben. Dort habe ich bestellt und auch selbst abgeholt. Somit hatte ich nebenbei die Versandkosten gespart. Diese wären sicherlich teuer gekommen, ist das Hawaphon doch 12kg/m² schwer. Wie sehen diese Hawaphon-Platten denn aus? Wovon ist hier de Rede? Nun, seht selbst.

Bilder 27 bis 29



Nachdem ich die Stahlschrotmatten zurecht geschnitten hatte, legte ich sie auf die Stelle die ich zusätzlich dämmen wollte. Mit einem Bleistift zeichnete ich mir die äußeren Konturen auf und raute die gekennzeichnete Fläche mit grobem Schmirgel auf. Im o.g. Bericht steht, dass die unterschiedlichen Beschichtungen mit „Drauf und sitzt“ von Lugato verklebt werden können. Pattex Kraftkleber war bei mir der bevorzugte Klebstoff. Diesen Klebstoff habe ich anschließend beidseitig auf die zu verklebenden Flächen aufgetragen. Nach der Abtrocknung wurden die beiden Gegenstände fest verklebt.

Bilder 30 und 31



Während des Abtrocknens konnte die 8mm Filzmatte zurecht geschnitten werden. Die Größe war an allen Seiten ca. 2cm größer wie die zu bedeckende Fläche. Auch hier wurden die zu verklebenden Flächen beidseitig mit Klebstoff bestrichen.

Bilder 32 und 33



Das Ergebnis sah dann folgendermaßen aus. Schön zu erkennen sind hier die 14mm langen Klammern entlang des Filzes. Diese Klammern waren nur sehr schwer durch den Filz und in die MDF-Platte zu tackern. Hierzu habe ich mir eigens einen kräftigen Elektrotacker zulegen müssen. Ich hatte mich für den von Black&Decker entschieden. Der wurde mir im Fachhandel empfohlen und leistet mir heute noch gute Dienste.

Bilder 34 und 35



Fortsetzung folgt

[Andreas]

Teil 5

Wie auf den folgenden Bildern zu erkennen folgte nun die Dämmung der anderen Seitenhälfte. In der Mitte wurde Platz für die Frequenzweiche gelassen.

Bilder 36 bis 39



Als nächstes wurden die schon anfangs gemeinsam verklebten Bretter aus Bild 26 mit dem entsprechenden Seitenteil verbunden (Bild 40). Die Klebeflächen wurden hierzu ebenfalls aufgeraut. Im linken Bild ist zu erkennen, dass die Kanten und der Radius großzügig angefast wurden. Dies soll sich gerade im Bereich des Tieftöners positiv auf den Klang auswirken. Rechts ist das Ergebnis zu sehen. Im Detail sieht man den Ausschnitt für den Tieftöner, dessen Befestigungslöcher und den Anschlag für den Bespannrahmen.

Bilder 40 und 41



Es folgte die Dämmung der Rückwand. Genauer gesagt, die Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit (Bild 43). Vorher wurde jedoch noch das kleine Brettchen als unterer Abschluss der Einheit verleimt (Bild 42), und die Kante (Pfeil auf dem rechten Bild) wurde angefast.

Bilder 42 und 43



Fortsetzung folgt

Vielen Dank für die bisher positiven Rückmeldungen!

[walwal]

Die Dämmung des "Kastens" ist sicher sinnvoll.

Bei der Concorde habe ich das mit Bitumen und HDF gemacht.
Wirkungsvoll und preiswert.

[Andreas]

Teil 6

Unter Zuhilfenahme der zweiten Seitenwand (im Bild oben) verband ich die Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit mit einem der Seitenteile. In diesem Fall war es das Seitenteil mit dem Bassauschnitt (unten).

Bild 44



Nach Austrocknung und Abnahme der oberen Seitenwand sah das ganze dann wie folgt aus. Zur Kontrolle stellte ich den bereits vorbereiteten „Deckel“ und die 30mm dicke Schallwand auf. Kontrolle ist besser als bohren ;-)

Bilder 45 und 46



Zum besseren Verständnis möchte ich hier die Original Explosionszeichnung von Visaton abbilden. In den Bildern 45 und 46 seht ihr also die fertige Verleimung des rechten Seitenteils mit der grauen Rückwand der Mittel-Hochtoneinheit.

Bild 47



Ich wollte mir bereits jetzt ein Bild davon machen wie die Boxen später von innen aussehen werden. Zu diesem Zweck stellte ich noch die gegenüberliegende Seitenwand auf. Damit mir das ganze nicht wie ein Kartenhaus zusammenfällt wurden die Teile mit Klebeband fixiert. Das Klebeband ist aus dem Baumarkt „20 % auf alles“. Es klebt mindestens so gut wie jenes, das die Tischlerei verwendet hat, lässt sich aber viel einfacher ablösen.

Bilder 48 und 49



Die einseitige Verleimung der 3 Verstrebungen sowie des oberen Brettchens des Bassreflexkanals (im obigen Bild 47 grün dargestellt) stand an. Hierbei füllte ich wasserfesten Ponal Holzleim in die Ausfräsungen der Seitenwand und stellte die MDF-Platten hinein. Als besonders arbeitsfreundlich, so finde ich, ist Holzleim in einer Tube mit Spitze. Man kommt damit auch in verwinkelte Ecken und kann den Klebstoff dosiert auftragen.

Bilder 50 und 51

[harry_m]

Ich habe für meine Boxen dasselbe Material verwendet: MDF weiß grundiert. Ich weiß nicht, ob es unterschiedliche Ausführungen gibt, aber bei meinen war es so, dass die Grundierung sehr glatt war, und sowohl Farbe als auch alle Kleber nur schlecht auf der weißen Schicht hafteten.

Diese Oberfläche muss vor dem Verkleben und Lackieren zumindest angeschliffen werden. Ich habe vorsichtshalber an allen Klebeflächen es mit der Oberfräse heruntergefräst... Ist ein zusätzlicher Aufwand, aber ich wollte sicherstellen, dass hier nichts passiert und mir der Ärger später erspart bleibt.

Bei den Verstrebungen sind dafür extra gefräste Vertiefungen vorgesehen: das ist gut. Allerdings sollten sie so flach wie möglich sein. Werden sie zu tief, landet das Ende der Verstrebung im weichen Kern der MDF-Platte. Keine Katastrophe, muss aber nicht sein.

Hier glaube ich einige Stellen gesehen zu haben, wo auf die weiße Fläche geklebt wurde. Wäre schade, wenn die "lebendige" MDF es wieder absprengt.

Ansonsten muss gesagt werden, dass man sich hier viel Gedanken gemacht hat.

P.S., OT:

Ist jemandem auch schon aufgefallen, dass ImageShak inzwischen unterträglich langsam wurde?

[Andreas]

Teil 7

Zu den Anmerkungen von harry_m möchte ich kurz antworten. Zunächst mal einen Dank für deinen Beitrag. Sicherlich ist es richtig die Ausfräsungen nicht zu tief auszuführen. Bei meinem Bausatz waren es ca. 2-3mm und die reichten für eine gewisse Stabilität ohne Holzleim aus. Ob diese Tiefe schon als kritisch zu betrachten ist, weiß ich nicht. Ich wusste bisher ebenfalls nicht, dass MDF einen weichen Kern hat. Eine gleichbleibende Dichte habe ich bisher vermutet. Umso besser ist es, dass harry_m uns hier freundlicherweise darauf hinweist. Dazu wurde dieser thread ja geboren. Also Jungs, nicht zu tief „bohren“, äh fräsen.

Diesen Ansatz möchte ich aber auch nutzen um noch auf folgendes einzugehen.
Als ich bei der Herstellung der Gehäuse in der Tischlerei war hatte ich Gelegenheit mir ein paar Reststücke des bei den Bausätzen verwendeten Werkstoffs (MDF mit beidseitiger Melaminharzbeschichtung) zu erfragen. Die Reststücke verwandt ich z.B. dazu, zu prüfen wie fest die Verleimung der unbehandelten Oberflächen ist. Nach einem Anruf bei der Hotline von Henkel, die mir die Verwendung beider Klebstoffe empfahl, startete ich trotzdem noch einen Selbstversuch. Dabei verklebte ich die MDF-Oberflächen mal mit Ponal Holzeim und mal mit Pattex. Mit erheblichem Kraftaufwand konnte ich die Reststücke später wieder voneinander trennen. Die Trennung erfolgte jedoch nicht an der Klebestelle, sondern im MDF-Material selbst. Somit stand für mich fest, dass ich beide Kleber für mein Projekt verwenden konnte. In allen Fällen in meinem Projekt wurden die Klebeflächen zur noch besseren Verbindung trotzdem aufgeraut. Ob´s was nutzt? Nach Durchtrocknung des Klebers bin ich auch noch hingegangen und habe die Ecken zur Versteifung nochmals mit Holzleim gefüllt (Bild 52).
Mit Hilfe der Reststücke habe ich u.a. auch festgestellt, dass ich einen ziemlich starken Elektrotacker benötige und die Schlagkraft konnte ich so schon vorher ermitteln. Die Einschraubmuttern der Spikes habe ich zuerst auch mal nur zur Probe in eins der Reststücke gedreht. Die Lackierung wurde ebenfalls zuerst auf den Reststücken ausprobiert. Die Boxen zeigen bis heute noch keinerlei Risse o.ä..

Bild 52



Von hier an ging´s recht schnell voran. Die Verstrebungen waren mittlerweile einseitig durchgetrocknet. Die zweite Seitenhälfte wurde anschließend verleimt. Sehr hilfreich dabei war es, die Kanten im „aufgeklappten“ Zustand miteinander mit Klebefolie zu verbinden. Die frei liegenden Klebeflächen habe ich dann mit Klebstoff versehen und das Gehäuse „zugeklappt“. Dadurch wurde von Anfang an eine recht hohe Stabilität erreicht und trotzdem ließen sich noch geringe Korrekturen durchführen. Im mittleren Bild ist die transparente Folie hoffentlich noch gut genug zu erkennen. Die Box auf den Kopf gestellt konnte ich den Boden in angenehmer Höhe verleimen. Den hier bereits aufgetragenen Kleber habe ich zuvor noch gleichmäßig auf die Klebefläche verteilt.

Bilder 53 bis 55



Die Lautsprecher nahmen langsam Gestalt an als es einen herben Rückschlag gab. Ich musste feststellen, dass die Hochtöner durch ihre „Nasen“ nicht in die Schallwand passten. Offensichtlich war bei der Programmierung der CNC-Maschinen etwas falsch gelaufen. Durch diesen Fehler konnten die Hochtöner nicht rechtwinklig eingebaut werden. In Bild 56 ist der unterschiedliche Lochabstand zum Anschlagwinkel deutlich zu erkennen. Also habe ich wieder Kontakt zum Hersteller des Bausatzes aufgenommen. Es wurde mir eine Nachlieferung in wenigen Tagen zweier korrekter Schallwände zugesagt. Diese wurden dann auch kurzfristig geliefert. Leider mit dem falschen Ergebnis. Die Hochtöner passten immer noch nicht. ;-( Also hieß es wieder Kontakt mit der Tischlerei aufnehmen. Mit den Schallwänden im Gepäck bin ich persönlich zur Firma gefahren um das Problem vor Ort anschaulich zu machen. Als der Fehler endlich erkannt war wurden mir nochmals 2 Schallwände gefertigt. Auf dem Weg nach Hause habe ich mich gefragt was wohl die Kunden vor mir gemacht haben?

Bild 56



Nach dem Ärger und der wiederholten Dämmung der Schallwände wurden sie verleimt.
Auf den hier abgebildeten Fotos sieht man fast schon die fertigen Boxen. Damit ich für evtl. Änderungen an den Frequenzweichen besseren Zugang ins Innere der Boxen haben wollte, entschloss ich mich für eine verschraubte Rückwand. Zu diesem Zweck ließ ich mir in einer Schreinerei im Nachbarort Leisten aus Buchenholz herstellen. Buchenholz ist sehr hart, maßhaltig und für mein Vorhaben sicherlich geeignet. Buchenholz auch deshalb, weil es eine andere Resonanzfrequenz als MDF hat. Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien hoffe ich die Klangqualität nochmals zu steigern. Weil die Holzleisten wie gesagt sehr hart und widerstandsfähig sind tragen sie außerdem zur Stabilität der Gehäuse bei. Die Leisten wurden mit einer manuellen Gehrungssäge auf Gehrung gesägt und Schritt für Schritt bündig mit den Gehäusen verleimt.

Bilder 57 bis 59

[Mr.E]

Hätte bei dem Hochtöner nicht auch eine Raspel geholfen?

[Beatmaster007]

Falsche Schallwände

Original geschrieben von Andreas
Ich musste feststellen, dass die Hochtöner durch ihre „Nasen“ nicht in die Schallwand passten. Offensichtlich war bei der Programmierung der CNC-Maschinen etwas falsch gelaufen. Durch diesen Fehler konnten die Hochtöner nicht rechtwinklig eingebaut werden. [...] Auf dem Weg nach Hause habe ich mich gefragt was wohl die Kunden vor mir gemacht haben?

...sie haben die Schallwände noch einmal zum CNC-Fräsen gebracht und den Fehler korrigieren lassen.
Mir ist das beim Bau meiner VOX301 bei einer anderen Firma ebenfalls passiert. Nur das ich nicht zwei Paar Schallwände dabei zerschossen habe, sondern das selbe Paar noch einmal in die Maschine eingespannt und korrigiert habe. Nachdem die HTs eingebaut sind sieht man den Fehler eh nicht mehr.

@ Mr. E: Klar geht das auch mit einer Raspel. Da man aber recht viel Material wegnehmen muss hätte das etwas länger gedauert.

[markus]

das ist der Nachteil der Automation (CNC, Anfertigen lassen...)

Früher, als das Wort "Zuschnitt" noch Berechtigung hatte, griff man kurz zur Stichsäge und hätte Platz für die Anschlüsse geschaffen. Heute rennt man 3x zur Schreinerei, um fünf Quadratzentimeter Holz wegfräsen zu lassen.