Nach Verklebung aller Teile erfolgte die Montage der Sockel.
Erstmal alle Bohrungen mittels Schablone erstellen.
Auch hierbei ist der mobile Bohrständer wieder von größter Hilfe.
(Die unterseite habe ich, um Kratzer zu vermeiden, mit Kreppband abgeklebt).
Erstmal klein Vorbohren, danach mit steigender Bohrergröße zum gewünschten Durchmesser.
Für Acrylglas eignen sich am besten Metallbohrer, Holzbohrer eher nicht.
Auf der Unterseite der Sockel habe ich noch Aussparungen für die Schraubenköpfe angebracht.
Box und Sockel werden durch Filzscheiben getrennt.
Die Verschraubung erfolgt mit standesgemäßen Spaxschrauben in ordentlicher Stärke.
Die Löcher für die Chassisverschraubungen markierte ich zunächst mit nem Kleinen Schrauber,
und bohrte nachher mit dem Bohrständer gerade Löcher nach, 2mm hat sich als passend herausgestellt.
Das passende Werkzeug, um die Chassis exakt auszurichten (auch hier mit Kreppband geschützt).
Hier die fertigen Löcher:
Zum Thema Löcher für Chassisverschraubungen:
Ich nahm mir exakt 1 AL, einen TIW und 1 KE zum markieren der Bohrungen.
Wie sich jedoch hinterher herausstellte, war dies nur bei den ALs und den TIWs eine gute Idee, da bei den beiden KEs
die Löcher leicht versetzt waren. Will heißen, die Bohrungen paßten zwar zu einem KE, der zweite hatte jedoch leicht
verschobene Löcher, so daß ich bei der Montage der Treiber Schraublöcher versetzen mußte. Schon seltsam.
Im Rahmen der Toleranz meiner Fräsung konnte ich jedoch beide exakt ausrichten.
Entgegen der Erfahrungen einer Forenteilnehmer paßten die KEs dafür jedoch in die Ausfräsung lt. Visatonbauplan.
Hier war keine spiegelverkehrte Fräsung notwendig.
Nachdem ich die Terminals mit Löchern für die vorgesehene Verschraubung versehen hatte, ging es nun daran,
den Holzrahmen zur Aufnahme selbiger mit Messingdübeln zu versehen.
Dafür fixierte ich das Terminal und bohrte zunächst mit gleicher Bohrerstärke durch die vorhandenen Löcher.
Zum Thema Acrylglas fällt mir noch folgendes ein.
Während der Erstellung der Bohrungen bemerkte ich erstmals den Unterschied zwischen gegossenem und extrudiertem
Acrylglas.
Während das allgemein im Baumarkt erhältliche (und etwas günstigere) extrudierte Acrlyglas sehr mit Vorsicht zu
verarbeiten ist (beim Bohren kann es schnell Absplitterungen geben, wenn man mit zuviel Druck arbeiten), ist das
gegossene Acrylglas (hieraus waren nämlich die Typenschilder und Anschlussplatten gefertigt) sehr viel gutmütiger.
Hier kann man unbesorgt Bohrungen, Absplitterungen tauchen sogut wie garnicht auf.
Ich denke beim Ausfräsen der Chassisausschnitte hätte man mit gegossenenm Acrylglas wesentlich mehr Freude gehabt.
Wie dem auch sei, ich erweiterte die Bohrungen im Holzrahmen auf das angegebene Maß abzüglich 0,5mm.
Dadurch ließen sich Dübel recht stramm in die Löcher einschlagen, während sie beim angegeben Maß eher locker sitzen.
Der Halt soll über die Aufspreizung der Dübel erfolgen. Dafür waren meine Schrauben allerdings etwas zu kurz.
Die Folge ist dass die Dübel extrem stramm sitzen und Schrauben auch recht schwergängig, dafür jedoch bombenfest sind.
Dank Imbus hat man ja genug Hebelwirkung, so dass das Einschrauben keine Probleme darstellt.
Erstmal alle Bohrungen mittels Schablone erstellen.
Auch hierbei ist der mobile Bohrständer wieder von größter Hilfe.
(Die unterseite habe ich, um Kratzer zu vermeiden, mit Kreppband abgeklebt).
Erstmal klein Vorbohren, danach mit steigender Bohrergröße zum gewünschten Durchmesser.
Für Acrylglas eignen sich am besten Metallbohrer, Holzbohrer eher nicht.
Auf der Unterseite der Sockel habe ich noch Aussparungen für die Schraubenköpfe angebracht.
Box und Sockel werden durch Filzscheiben getrennt.
Die Verschraubung erfolgt mit standesgemäßen Spaxschrauben in ordentlicher Stärke.
Die Löcher für die Chassisverschraubungen markierte ich zunächst mit nem Kleinen Schrauber,
und bohrte nachher mit dem Bohrständer gerade Löcher nach, 2mm hat sich als passend herausgestellt.
Das passende Werkzeug, um die Chassis exakt auszurichten (auch hier mit Kreppband geschützt).
Hier die fertigen Löcher:
Zum Thema Löcher für Chassisverschraubungen:
Ich nahm mir exakt 1 AL, einen TIW und 1 KE zum markieren der Bohrungen.
Wie sich jedoch hinterher herausstellte, war dies nur bei den ALs und den TIWs eine gute Idee, da bei den beiden KEs
die Löcher leicht versetzt waren. Will heißen, die Bohrungen paßten zwar zu einem KE, der zweite hatte jedoch leicht
verschobene Löcher, so daß ich bei der Montage der Treiber Schraublöcher versetzen mußte. Schon seltsam.
Im Rahmen der Toleranz meiner Fräsung konnte ich jedoch beide exakt ausrichten.
Entgegen der Erfahrungen einer Forenteilnehmer paßten die KEs dafür jedoch in die Ausfräsung lt. Visatonbauplan.
Hier war keine spiegelverkehrte Fräsung notwendig.
Nachdem ich die Terminals mit Löchern für die vorgesehene Verschraubung versehen hatte, ging es nun daran,
den Holzrahmen zur Aufnahme selbiger mit Messingdübeln zu versehen.
Dafür fixierte ich das Terminal und bohrte zunächst mit gleicher Bohrerstärke durch die vorhandenen Löcher.
Zum Thema Acrylglas fällt mir noch folgendes ein.
Während der Erstellung der Bohrungen bemerkte ich erstmals den Unterschied zwischen gegossenem und extrudiertem
Acrylglas.
Während das allgemein im Baumarkt erhältliche (und etwas günstigere) extrudierte Acrlyglas sehr mit Vorsicht zu
verarbeiten ist (beim Bohren kann es schnell Absplitterungen geben, wenn man mit zuviel Druck arbeiten), ist das
gegossene Acrylglas (hieraus waren nämlich die Typenschilder und Anschlussplatten gefertigt) sehr viel gutmütiger.
Hier kann man unbesorgt Bohrungen, Absplitterungen tauchen sogut wie garnicht auf.
Ich denke beim Ausfräsen der Chassisausschnitte hätte man mit gegossenenm Acrylglas wesentlich mehr Freude gehabt.
Wie dem auch sei, ich erweiterte die Bohrungen im Holzrahmen auf das angegebene Maß abzüglich 0,5mm.
Dadurch ließen sich Dübel recht stramm in die Löcher einschlagen, während sie beim angegeben Maß eher locker sitzen.
Der Halt soll über die Aufspreizung der Dübel erfolgen. Dafür waren meine Schrauben allerdings etwas zu kurz.
Die Folge ist dass die Dübel extrem stramm sitzen und Schrauben auch recht schwergängig, dafür jedoch bombenfest sind.
Dank Imbus hat man ja genug Hebelwirkung, so dass das Einschrauben keine Probleme darstellt.
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