Mal was anderes: 3D-gedruckte Schallwand

[derjan]

Hi,

gestern fiel mir auf, dass ich noch ein Pärchen Creative T20 Series II Aktivboxen herumfliegen habe. Miese Plastikkisten, aber die Chassis machen eigentlich einen ganz interessanten Eindruck - da sind 19mm Neodym-Gewebekalotten drin und 7cm-"Tief"mitteltöner offenbar mit Kevlarmembran. Sogar richtige kleine Frequenzweichen sind verbaut (1 Spule, 2 Kondensatoren, 1 Widerstand, der Hochpass wirkt etwas seltsam).

Der Plan ist, neu designte Schallwände zu drucken und diese vor ein Gehäuse aus 16 Millimeter starkem MDF zu schrauben. Die Stärke der Schallwand beträgt 12 mm. Im Laufe der Woche sollte ich dazu kommen, das Ding zu drucken... die Druckvorlage ist schon fertig:

[We-Ha]

Oh cool, du hast so'n Teil (3D-Printer) ?

[derjan]

Ich habe zwar selbst keinen, aber mehr oder weniger freien Zugriff auf einen.

[albondiga]

Die Technik könnte zu einem Aufblühen der Waveguide-Fraktion führen.

[walwal]

So hat es auch bei Visaton angefangen.

[derjan]

Nach einer halben Ewigkeit das Thema mal wieder ausbuddeln.

[AlphaRay]

Top! Ist das transparentes PLA? Kannst ja LEDs mit Fernbedienung für Farbwechsel in die Box einbauen

[derjan]

Genau. War mir zuerst nicht sicher ob das transparente so eine gute Idee ist, aber die Wabenstruktur vom Infill sieht cool aus....

[Sideshow]

Schaut wirklich cool aus mit den Waben. Wie lange hat der Druckvorgang dann gedauert? 4 Std? Hast schon ein Foto von den fertigen Boxen?

Die Sache bei den Waveguides ist hald so dass man da schon ein ordentliches Stützgerüst drucken muss damit man überhaupt die Kontur hinbekommt. Entweder man macht das Gerüst, also die Waben auf die Vorderseite und entfernt es anschließend, was optisch bescheiden aussieht wenn man den Rest nicht abschleift. Oder aber man druckt es auf der Rückseite und lässt es stehen. Der Trichter wird dann schön stabil, allerdings wird es bei einem evtl. vorgesehenen Bund zum festschrauben wieder kompliziert. In der Regel muss man meistens irgendetwas handwerklich nachbearbeiten.

[derjan]

Stimmt, eine Waveguide wird man mit Supports bauen müssen. Ich würde den Trichter nach oben zeigen lassen, so dass der Montagering von unten supportet wird. Ist ansehnlicher als den ganzen Trichter nachzubearbeiten...

Ich glaube, das hat so 2-3 Stunden gedruckt. Ganz ohne Supports übrigens, die 45-Grad-Trichter druckts sehr sauber. Die Boxen hab ich noch nicht weitergemacht, zu viel anderes zu tun momentan...

Bin auch dabei mir ein Internetradio zu bauen, hab noch ein Nexus 4 rumfliegen und zwei Monacor SPP-110. Und heute sind die FRS 5X gekommen, die dann den Mittelhochtonpart übernehmen, und ein Amp 2.2. Es gibt dann noch gedruckte Frontplatten bzw. Schallwände für das Handy und die kleinen Breitbänder...

[aurelian]

Vielleicht wird man künftig zumindest ganze kleiner Boxen drucken.
Auf wieviel kommt das Material eigentlich (zB in Euro je dm3 oder so was Ähnliches)?

[derjan]

Die Platte wiegt 57 Gramm. Bei einem Kilopreis von rund 25 Euro für PLA-Filament kommt man also auf rund Einsfuffzig.

[LANDO]

Berichte doch einmal auf was für einen Drucker + Software Du Zugriff hast und wie z.B. die Erstellung der Frontplatte ablief. Könnte man auch aus einigen Fotografien (verschiedene Winkel) und einigen Messwerten eine Frontplatte erstellen

[derjan]

Das ist ein Makerbot Replicator dual. Zur Konstruktion nehme ich ganz gerne 123D Design von Autodesk. Für den Einstieg ins 3D-Konstruieren ist das super, sehr leicht verständlich und eine klare Bedienoberfläche. Und es kostet nix.

Eigentlich ist es gar nicht schwer, so eine Schallwand oder ähnliches zu konstruieren, wenn man einmal den Dreh raus hat. Alles wird aus simplen geometrischen Formen zusammengefügt. Also zuerst einen Quader erstellen. Dann zwei Zylinder in der Größe der Schallwandausschnitte. Die platziert man genau dort, wo die Ausschnitte sein sollen, und dann gibts ne "Subtract"-Funktion, die Objekt A von Objekt B abzieht. So entstehen die Löcher. Dann gibts ne Funktion zum anfasen von Kanten -- so entstehen die Trichter. Und so weiter.

Der Witz ist eigentlich, dass man sich einen ganz genauen Plan machen muss, welche Teilobjekte (Ausschnitte, Schraublöcher, Befestigungspröppel...) an genau welchen Stellen liegen. Ich zeichne mir sowas immer in ein Koordinatensystem ein. Das nimmt bei mir auch die meiste Zeit. Wenn der Plan fertig ist, ist die Arbeit mit z.B. 123D Design mehr ein Übertragen der ganzen Daten in die Software....

Man kann auch aus 2D-Bildern ein 3D-Objekt rendern lassen. Das gibts ziemlich viel Krams. Reine Software die sich mit Digicam-Bildern begnügt (zum Beispiel 123D Catch) und daraus ein Modell errechnet. Oder Software für die Kinect-Kamera. Oder richtige Laserscanner mit Drehteller.