ARIA-Center im Tropfengehäuse

[harry_m]

Bei einer MDF-Platte sind die 2-3mm an der Oberfläche dichter als sie sonst im Inneren ist. Die Schnittfläche ist auch sehr saugfähig. Dies könnte man dazu nützen, um es mit verdünnter Grundierung oder einem Lack zu tränken. Allerdings denke ich dabei an die nicht mehr so beliebte Nitro-Farben und Spachtel. Die hatten die fantastische Eigenschaft, dass jede neue aufgetragene Schicht als Erste die vorherige aufgelöst und sich damit absolut untrennbar verbunden hat. Stank bestialisch, trocknete schnell...

Das, was man heute im Baumarkt noch bekommt darf nur in dünnen Schichten (und mit obligatorischem Zwischenschlff!!!) aufgetragen werden: sonst braucht es Jahre zum austrocknen. (Es ist kaum eine Übertreibung! ;-)

Bei dieser Größe würde ich nach Grundierung, Spachtel und Farbe bei der nächsten Autowerkstatt suchen, und nicht im Baumarkt. Ist bestimmt besser aber mit Sicherheit teuerer! Der Spielraum wird dafür um so größer!

[Dieser Beitrag wurde von harry_m am 07. April 2003 editiert.]

[CheGuevara]

in richtung senkrecht zur platte ist MDF sehr instabil! blöcke mit ca. 4cm kantenlänge spalten sich schon vom anschauen! das lässt sich dann wie ein papierstapel schicht für schicht zerlegen. den spitz zulaufenden schwanz würde ich im kern mit irgendwas verstärken!

gruß
Che

edit: (persönlicher) beitrag #500 :-)

[Dieser Beitrag wurde von CheGuevara am 07. April 2003 editiert.]

[We-Ha]

Auch wenn MDF aus 'gepressten' Spänen (in dem Fall auch eher aus Mehl) besteht, eine Konstruktionsrichtung gibt es doch, überwiegend in Längsrichtung der Platte. Dies ist an einem Zuschnitt natürlich auch nicht mehr feststellbar und ausserdem relativ unerheblich.
Die Aussenlagen sind höherverdichtet als die Mittellage, hierbei sind die Unterschiede aber nicht so gravierend wie bei der Spanplatte.
Meines Wissens nach gibt es keine Möglichkeit, die Abbildung der Fugen bei verleimten MDF dauerhaft abzuspereen, ausser, das Ganze zu ummanteln (nach erwähnter Mr.Woofa Unterhosen Methode oder Glasflies).
Massivholz bringt in der Grössenordnung auch nur Probleme, da naturgemäß dasselbe arbeitet und wenn, dann richtig reisst.
Zu der ausslaufenden Spitze hinten würde ich in Erwägung ziehen, das ganze vorher stumpf enden zu lassen, und hinten ein Alu-Röhrchen einzusetzen (siehe HochtonKegel bei B&W).

edit: pers. Beitrag # 3184

[Dieser Beitrag wurde von We-Ha am 08. April 2003 editiert.]

[harry_m]

Habe vor Kurzem auch dicke Sperrholzplatten gesehen: diese wären schwieriger zu bearbeiten, hätten jedoch diese Problematik nicht.

Woofa´s "Unterhosenmethode" muss ich mir noch ansehen, aber grundsätzlich ist es eine hervorragende Idee, das ganze (wie We-Ha schon schrieb) mit einer mit Kleber getränkten Textilschicht zu überziehen. Da wäre Autozubehörhandel große Hilfe: die haben ganze Reparatursätze mit Glasfasermatten und passenden Harzen.

Aufwändig, aber Erfolgversprechend.

[RudiRuder]

mache ich mal das Nähkästchen auf und plaudere .... ....
MDF Mitteldichte Faserplatte zu deutsch besteht aus entrindetem zu meist Nadelholz, dass über eine Hackerlinie zu ca. 2 cm³ großen Hachschnitzeln zerkleinert wird.
Sägewerksresthölzer und Sägespäne werden im 30-40 % Anteil beigemischt.
Diese Hackschnitzel werden über Förderaggregate in eine Stopfschnecke mit heissem Dampf versetzt und einem Refiner ( zwei Mahlbahnen aufgeteilt in Rotor und Sator mit ca 1000 U/min ) zugeführt - hineingequetscht. Dafür benötigt es mächtig viel Energie ( Strom )für eine Tonne atro( die Holzwerker nennen so das Material ohne Wasser also absolut trocken atro ) Fasern benötigt es ca. 120 kWH und der Motor hat eine Spitzenleistung in der Regel von 5,3 MW (Megawatt).
Das entstehende Holzfaserflies wird über eine beheizte Rohrleitung der sogenannten Glueline andere nennen diese Einrichtung Blowline mit Leim ( UF-Harzen U=Urea -> Harnstoff und F=Formol -> Formaldehyd Kondensationsharzen )im Bereich 8 % versetzt und Temperaturen so um 160 °C auf eine Faserfeuchtigkeit von 5% - 10 % getrocknet( bei einer Geschwindigkeit von größer 30 m/s )
Am Ende des Trockners wird die Faser in eine Kammer kurzzeitig zwischengelagert und kontinuierlich über mehrere Kammwalzen auf eine definierte Höhe abgekämmt.
So ein Faserkuchen für z.B. eine 16mm Starke MDF Platte kann jeh nach geforderter Wichte ( der sogenannten Rohdichte ) bis zu 30 cm hoch sein - so locker sind diese Fasern - und fast nicht richtungsgebunden.Eine Vorpresse sorgt für eine erste Festigkeit(nur zum transportieren und fixieren des Faserflieses ) einige setzen eine HF Vorwärmung zur Beschleunigung des Aushärteprozesses ein. Ach so die Streubreiten sind variabel zw. 1,5 m und 2,85 m und die Längen da das ein kontinuierlicher Prozess ist, sind nur von der Möglichkeit der nachfolgenden Aggregate begrenzt und liegen so zwischen 4m und 6m.
Heutige Hauptpressen sind kontinuierliche Pressen bis zu 60 m lang und 3 m breit.
Presstermperaturen liegen bei 225 °C im Vorlauf der Presse und Pressdrücke werden bis 300 bar erreicht.
Das Pressprogramm ist dabei mit entscheidend für die späteren Eigenschaften. Ein hoher Druck im Einlauf schafft feste Decklagen und gute Biegeeigenschaften usw..
Nach der Presse wird auf Maß getrennt und geschliffen.
In modernen Werken werden so 1200 - 1500 m³ MDF Platten täglich produziert.
Übrigens werden so auch die für den Laminatfußboden benötigten HDF Trägerplatten produziert nur mit mehr Fasermaterial pro m³ ( also höherverdichtet ) und dünner... :-) ...
Damit die Kanten des Laminates, welches oft im Click Verfahren verlegt wird ohne Leimfugen, nicht über Luftfeuchtigkeit oder Unfällen mit Wasser sofort anquillt, mit so glaube ich PMDI-Leim Nebeln versiegelt ... ( das ist die Grundsubstanz für PUR-Schäume nur ohne Polyol und Aktivator )... Dadurch wird auch die Dimensionsstabilität verbessert ( letzte offene Kante, wo Luftfeuchtigkeit eindringen kann )und der Feuchtehaushalt der Platte kontrolliert bzw. blockiert. ------------
Denn das unterscheidet Holz von Beamten - Holz arbeitet.... !

Die Möglichkeit, die ich für eine geleimte Fläche ohne Kantenabsetze auch nach Jahren sehe ist der 100% Luftabschluss - d.h. Melaminharz beschichtete MDF Platten mit Kantenabschluss und eine Aushärtezeit der Verleimung von mindestens 48 Stunden.

So genug erstmal - Nähkästchen Schließen !!!

Gruß RudiRuder

Homepage

[We-Ha]

Glaub mir, ich sage nicht nur einfach aus einer schlechten Laune heraus, das es Probleme bereitet...

[Farad]

Ich werde nen Riffeltropfen machen, der an jeder Naht ne klitzekleine V-Nut hat.

dann bin ich mal DEM Proble ausm weg gegangen. Und soo schlecht siehts auch nicht aus.

farad

[We-Ha]

Das ist natürlich auch eine Möglichkeit (wer hat sie dir verraten ?)

[Farad]

Selbst draugekommen. *g*

[Oleg]

Nun denn dann meine Meinung zum Thema.

Als Besitzer einer Drechselbank, einer richtigen und keinem Bohrmaschinenzubehör, habe ich auch schon mit MDF gearbeitet.
Drechselt sich butterweich hat aber den bereits angesprochenen Nahteil mit der Festigkeit. Gerade bei einseitig eingespannten größeren Stücken wird es Probleme geben das Teil festzuhalten. Ebenso gibt es Probleme am spitz zulaufendem Ende. Das wird bei ca.3-4 mm Durchmesser abbrechen.
Eine andere Möglichkeit wäre es, das MDF durch Multiplex zu ersetzen. Habe so testehalber aus "billigen" Baumarktresten eine Dose mit 15 cm Durchmesser gedrechselt. Multiplex läßt sich mit viel größeren Kräften einspannen als MDF. Nur die Verklebungen der Scheiben sollten sorgfältig und vollflächig durchgeführt werden.
Bleibt noch das Problem mit der Spitze, was durch ein eingeklebtes Stück Rundholz beseitigt werden kann (aber tief genug einkleben da später Material abgetragen wird).

Ich würde das in folgenden Schritten abarbeiten.
1. Scheiben zusammenkleben (kreisähnlich erleichtert das spätere Drechsel ungemein)
2. runddrehen (beidseitig eingespannt)
3. eine Seite auf Planscheibe befestigen und nochmals runddrehen (man trifft die Mitte nie)
4. Hohlraum ausdrehen und die Öffnung für den LS passend machen.
Die Versenkung für den LS muß innen einen größeren Durchmesser haben als außen, also etwas konisch.
Hier wird das Werkstück später im 4-Backenfutter eingespannt.
5. Mit Forstnerbohrer am hinteren Ende ein schönes Loch machen und ein Rundholz einleimen.
Das Rundholz sollte schon von alleine stramm sitzen.
6. Nach dem Trocknen des Klebers Werkstück einspannen und die Außenkontur herstellen.
7. noch in der Drechselmaschine schleifen. Wird glatt wie ein Baby-Popo.
8. Gegebenenfalls müssen ein paar stellen in der Oberfläche mit Kitt ausgebessert werden,
wo Material im Multiplex fehlt (ist aber eher selten).


Viel Erfolg bei der Formgebung.

Grüße, Oleg

[Dieser Beitrag wurde von Oleg am 13. April 2003 editiert.]

[Dieser Beitrag wurde von Oleg am 13. April 2003 editiert.]

[Farad]

Der Hochtontropfen ist im Rohbau fertig. Er ist insgesamt ein wenig grösser geworden, die sptize hinten ist schon deutlich vor dem Ende abgesägt und verrundet. Trotz Buchenrundholz innen ist er nicht gerade mechanisch belastbar.

An einer Stelle reißt das MDF schon, mal sehen ob ichs mit Leim oder doch mit Spachtelmasse auffüll. Beim Spachteln hab ich immer das ungute gefühl, dass man es zwei wochen nach der Lackierung schonwieder sieht.

Oben muss ich noch irgendiwe anschlüsse hinpfriemeln, an denen das ganze dann auch aufgehängt wird. Über zwei Metallstäbe wir dann das Ti100 Gehäuse festgemacht. Die Weiche werd ich wohl auslagern müssen, alles noch ein wenig unklar, aber:

ES FUNKTIONIERT.


MfG, farad

PS: Morgen fang ich den Ti100 Tropfen an, jetzt gibts kein halten mehr.

[harry_m]

Ein Bild ist besser, als Tausend Worte!

[Farad]

ich hab doch keine digicam!

jeder pfennig geht grad für Lautsprecher drauf. Erst die Aria Ultralights, denn n die Tropfen (und da muss ne echte bestückung rein!) und nebenher noch das riesen PA-Projekt. Aber wenn beide fertig sind, gibts Bilder, versprochen.

farad

[We-Ha]

Beim Spachteln hab ich immer das ungute gefühl, dass man es zwei wochen nach der Lackierung schonwieder sieht.

Genau mit dieser Aussage habe ich mir schon öfters (so auch hier) die Finger wundgetippert !

[harry_m]

Kenn´ ich, kenn´ ich!

War auch mal Student. Viel Erfolg!