MDF-Drechseln

[BN]

Hallo,

ich habe jetzt gerade gesehen, daß das M300 Mitteltonhorn aus MDF gefräst ist. Das bringt mich auf die Idee, ob man nicht Hörner/Waveguides aus MDF selbst herstellen könnte.

Eine einfache Drechselmaschine hätte ich. Die Frage ist nur, ob es damit funktioniert. Ich habe Bedenken, daß die Drechselmesser durch das MDF (wg. dem darin enthaltenen Leim) so schnell stumpf werden, daß man 95% der Arbeitszeit mit dem Nachschleifen der Messer verbringt. Das habe ich eigentlich nicht vor.

Hat jemand von Euch schon mal MDF gedrechselt? Gibt es evtl. besonders gehärtete Messer für solches Material, analog zu den hartmetallbestückten Sägeblättern?

Grüße

Bernhard

[Farad]

Hallo BN.

Hast du die Suchmaschine schon benützt? von meiner Seite sollte sich einiges finden...

Ich habe sowohl MDF als auch Multiplex schon gedrechselt.

MDF ist tatsächlich sehr dicht und die Messer/Meißel sind relativ schnell stumpf. Das größte Problem beim drechseln ist, dass die Stoßstellen des MDF immer deutlich härter sind als der Rest. Wenn man damit klar kommt, kann man schöne Sachen machen. Meine Tropfen Aria hat keine 10€ gekostet, MDF ist halt billig.

MPX ist deutlich besser. Im Holzhandel bekommt man Reste fast umsonst, die Dicke ist vollkommen egal. Die Leimfuge fühlt sich an wie alle anderen MPX Leimfugen auch, das drechseln ist kein Problem. Mit normalem Werkzeug ohne Probleme zu bearbeiten. Span fließt schön.

Es gibt natürlich Meißel mit Hartmetallwendeplatten und damit ist auch MDF sicher kein Problem. Aber: Kann man ohne Diamant nicht nachschleifen und auch dann ist die Beschichtung runter. Obs sowas auch für Stecheisen gibt weiß ich nicht. (hätt ich noch nie gesehen)

farad

[BN]

Hallo Farad,

danke für die Info, MPX drechseln wäre natürlich auch eine Möglichkeit. Ich dachte nur, daß das generell zu hart wäre. Ok, ich muß mal schauen, wie man bei meinen Drechselgerät den 1. Gang einlegt.

Bernhard

[We-Ha]

Jo, aber vertue dich nicht, Buchen MPX ist die Hölle !

Es sollte Birken MPX sein !

[Farad]

Warum denn erster Gang? Halte dich ruhig an das Drehzahldiagramm. Alles unter 50mm mit Maximum. Was die Maschine hergibt! Schleifen/Polieren sowieso. Oder willst du gleich Hörner für 8" Chassis drehen? *g*

[BN]

Original geschrieben von Farad
Oder willst du gleich Hörner für 8" Chassis drehen? *g*

Fast. Es ist für 6" Chassis und ich schöpfe den maximalen Bearbeitungsdurchmesser aus (ca. 350mm); und wenn da mit richtigem Holz gedrechselt wird, geht meinem Gerät SOFORT die Puste aus. Das liegt sicher an der ungünstigen Übersetzung aber auch möglicherweise daran, daß es meiner Profi-Maschine in Handwerker-Qualität für 79€ etwas an Durchsetzungsvermögen mangelt.

Nur kommt die Änderung der Übersetzung einer Komplettzerlegung gleich; dehalb habe ich bisher immer mit der "Werkseinstellung" gedrechselt.

Bernhard

[Farad]

Hi,

ok, da solltest du tatsächlich etwas runter gehen. Über 700U/min würd ich auf keinen Fall bei dem Durchmesser. Aber hast du dir schon überlegt, wie du das spannst? Das war nämlich mein Problem...

Wenn man ein Horn am Hals spannt hat man recht richtung Reitstock gewaltige Kräfte, ein kleinwenig Schlag und die Kiste fällt fast auseinander. 3-Backenfutter ok, aber aussen spannen ist kritisch wenn man innenausdreht, innen spannen geht garnicht. Wenn man innen ausdrehen will geht sowieso nur noch einseitig spannen und mit der Auflage ins Horn rein? Ich hatte da so meine Bedenken... Noch dazu, dass MDF ausbricht, wenn es zu dünn wird.

Mit Mulitplex geht es eher, ich hab aber bessere Erfahrungen gemacht, wenn man alles auf einem Stab auffädelt. Bei dem Durchmesser auf jeden Fall darauf aufpassen, dass wirklich schon alles rund ist beim loslegen. Das Massenträgheitsmoment ist enorm.

farad

[BN]

Hallo,

ich sehe schon, das Horn aus Holz drechseln hat auch seine Tücken. Meine aktuelle Vorgehensweise ist ja etwas anders: Netgativform des Horns aus Styropor drechseln, Oberfläche spachteln und glattschleifen, Trennmittel drüber und mit GFK laminieren. Bisher hat das Herauslösen der Form immer ein wenig "gehakt" und die Form teilweise beschädigt. Als Rohmaterial für die Form würde sich MDF voraussichtlich besser eignen, weil es mehr aushält, beim Drechseln eine glattere Oberfläche bekommt als das Styropor und deshalb nicht so viel gespachtelt werden muß.

Das Negativform drechseln ist überhaupt kein Problem, weil beidseitig gespannt werden kann.

Zumindest für den Formbau wäre dann das MDF Drechseln eine Alternative.

Grüße

Bernhard

[albondiga]

nimm doch einfach FIMO und ab in die Bratröhre

[Farad]

ja negativform ist kein Problem. Das weiß ich aus eigener Erfahrung.

Wie dick willst du die GFK-Schicht machen? Was setzt du als Trennmittel ein?

farad

[BN]

Die Schichtdicke soll etwa 1mm oder etwas darüber sein, davon entfallen ca. 0.5mm auf den Gelcoat. Die Schichtdicke muß ich nochmal genau nachmessen. Ich habe bisher 2 Waveguides hergestellt, einen einfachen dünnwandigen und einen etwas komplexeren dickwandigen, der 3. Versuch soll wieder dem dünnwandigeren entsprechen. Als Trennmittel habe ich Wachs zur Oberflächenvorbereitung und "Folientrennmittel" von R+G. Von denen habe ich praktisch alles besorgt, vom Harz bis zu den Glasfasermatten. Diesmal möchte ich noch Nippel für den Preßluftanschluß einlaminieren, um die Form mit Luft herauszudrücken. Mal schauen ob das besser bzw. sanfter funktioniert als mit dem Gummihammer.

Was nimmst Du als Trennmittel?

Grüße

Bernhard

[Farad]

Ich habe noch nie mit GFK gearbeitet.

Bei meinen Betonhörnern habe ich die Negativform mit DD-Lack behandelt. Mit zwei satten Schlägen mitm Gummihammer war die Form sauber raus.

GFK wäre meine nächste Idee gewesen. Beton ist doch schon sehr schwer.

Ist 1mm nicht etwas zu wenig?

farad

[BN]

Original geschrieben von Farad
Bei meinen Betonhörnern habe ich...

Aha, daher Dein Vorschlag zwecks Betongehäuse.

Ist 1mm nicht etwas zu wenig?

Ein kleines GFK-Horn mit 1mm Wandstärke, z.B. für einen Hochtöner ist überraschend stabil. Das ist u.a. der Grund, warum ich von der GFK-Verarbeitung relativ begeistert bin. Für ein Mitteltonhorn und falls ein relativ schweres Chassis direkt am Horn befestigt wird, könnte es allerdings schon Probleme mit der Stabilität geben.

Da ich beim nächsten Versuch endlich mal zwei identische Waveguides herstellen möchte , kommt es mir vor allem darauf an, daß beim Entformen nichts schief geht und die Form heil bleibt. Das wird voraussichtlich eher gelingen, wenn das GFK-Teil nicht zu steif wird. Wenn nötig, kann man hinterher (rückseitig) immer noch eine Verstärkungsschicht drauflaminieren oder auch eine Bitumenschicht auftragen, oder die Rückseite ausschäumen usw.

Bernhard