Studio 3 Signature, Codename S3S

[yoogie]

Moin,

Erinnert Ihr euch wage an diesen Beitrag?
forum.visaton.de/showpost.php?p=435533&postcount=22
Nun sind die Gehäuse gebaut worden.



Über Ostern wurden die gebogenen Seiten und Deckel in der Presse geleimt. Jeden Tag eins.



Eine Weile habe ich mir Gedanken gemacht, wie man den gebogenen Deckel am besten an die gebogenen Seiten anpasst. Auf Gehrung ging jedenfalls nicht.
Planung mit FreeCAD wegen Vorrichtung. Es geht nichts über Vorrichtungen, wenn es mal aufwändig wird.
Dazu sollte das Gehäuse die "Schallwand fressen" so der Wunsch des Besitzers. Ursprünglich war sie aufgesetzt geplant.




Auf der Bodenplatte wird es aufgebaut, mit Abstandshaltern für Rahmen und Pseudoschallwand. Die soll garantieren, das es vorne winklig wird.

[yoogie]

Verleimen der Seiten und grob zusägen.









Schwenkbügel mit Aluwinkel gegen Durchbiegen




Unten bündig fräsen und schleifen

[yoogie]

Probesitzen und fixieren (wegen mehrmals wieder aufsetzen)




Anzeichnen des Radius mit Hilfsarm und Führung zum Bleistiftverschieben



Überstand absägen




fräsen für den Deckel

[yoogie]

Deckel Probesitzen




und verleimen



Bodendopplungen beide zusammen



Vorne bündig fräsen mit 3 mm Aufmass



Seiten bündig fräsen

[yoogie]

hinten, Bodendopplung und Seiten bündig fräsen




Die Deckel-Seiten Verbindung grob bündig schleifen






Für die Gehäuse gibt es 2 unterschiedliche Rückwände, einmal für Wandverschraubung und Speakon Terminal unten





und eine für freie Aufstellung mit Speakon Terminal hinten, müssen natürlich parallel angeschlossen werden

[yoogie]

Für Transport und lackieren eine lose "Dummy Schallwand"



Fräsung für die echte



und Probesitzen



Nico hatte Angst ob der TIW 200 passt (warum auch immer), ja, passt



Spalt zum einkleben der Schallwand

[yoogie]

Sieht schon wie eine Box aus.



Wegen Aufhängen an der Wand wurden Einschlagmuttern und M5 Senkkopfschrauben gewählt



Nun noch 3 mm Radien ringsum...

[yoogie]

Immer noch 3 mm Radien

[yoogie]

Da viele Übergänge nicht winklig sind, natürlich mit dem Schleifklotz per Hand geschliffen. Abrundfräser ist wirkungslos


Als Abfall habe ich ungefähr einen kleinen Waschkorb voll gehabt, das ist nun mal nötig bei Arbeiten die einigen Überstand (wegen möglichem Verrutschen beim leimen) und anschließendem nacharbeiten benötigen. Es sei, man baut mehr Vorrichtungen. Ist aber nur bei Serie wirklich sinnvoll.
Der Zweck heiligt die Mittel und diese Boxen werden sicher einmalig bleiben.
Und die schon vorab gefertigten Alu Schallwände (was sicher lange gedauert hat) rechtfertigt ein aufwändiges Gehäuse für mein Verständnis allemal.

Nico hat mich per Mail gefragt, ob ich die überhaupt abgebe?

Selbstverständlich, es war nie mein Projekt, sondern seins. Ich habe schon ein Paar Studio 3 und: die bleibt auch.

[fioreto]

Was soll Man"n" da dazu sagen.... so wie immer TOP Arbeit
Wie bekommt man so eine glatte und schwarze Front??????

[yoogie]

Da mußt Du Nico fragen, bzw Opelfreak.
Das ist schwarz eloxiertes Aluminium, die hat er sich fertigen lassen. Und die gewalzten Aluplatten sind ab Werk nun mal schon glatt.
Den Rest hat halt eine CNC Maschine gezaubert.

[Fosti]

"Mann, Mann, Mann!" ....würde man in Hengasch dazu sagen! Wie gewohnt exzellent!

[goofy_ac]

Einfach nur bewundernswert

Die ausführliche Doku könntest Du auch ausgedruckt als Lehrbuch für angewandtes Schreinern / Vorrichtungsbau herausgeben - finde ich für mich persönlich extrem hilfreich! Ein bisschen als pdf in Form gebracht und dann hier zu den Tutorials?

[nlcarbon]

Erste Sahne die Gehäuse!

Optisch perfekt hätte ich sie mit von hinten montierten TIW gefunden wie bei der "Spezial" oder KH310.

Gruß Nils

[yoogie]

Die Zeichnung war jedenfalls schon eine PDF.

Wenn die Schallwand einen Wall hätte, müßte der Rohling sicher 30 mm dick gewesen sein und die Fräszeit länger und die Schallwand teurer dadurch ?

Außerdem hat Brettl schon diese Lösung gewählt.

Wenn FreeCAD auch eine Freeware ist, ich kann sie jedenfalls empfehlen.
Hat bei der Atlantis geholfen und auch den Drehpunkt des Bügels ermittelt, ebenso die Winkel an Rahmen und Hilfsschallwand zum Boden.
Wirklich eine tolle Hilfe für alle möglichen Maße ermitteln.