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Alt 03.09.2003, 23:49   #1
MrWoofa
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2x TIW 360 X in GFK-Kofferraumausbau

Hi Leute, Urlaub! Endlich!

Wieder mal Zeit für nen größeres Projekt

Und zwar habe ich mich von meinem alten Kofferaumausbau samt blauen Teppich getrennt.

Hinein soll ein Subwoofergehäuse für die beiden TIW 360 X mit je ca. 40l geschlossen an der Rücksitzbank, vorne wo die Chassis sitzen komplett mit GFK, die Endstufen kommen davor auf den Boden, in eine Abdeckung aus GFK, die sich bis zu den C-Säulen hochzieht. Das ganze soll später noch schön lackiert werden.


Also: Man nehme einen unschuldigen Golf II, und das da:



jede Menge MDF, und dann gehts los...





1. Am Anfang steht der nackige Kofferaum. Wenn das Design steht, ausmessen wieviel MDF man etwa braucht und schonmal halbwegs handlich zurechtschneiden lassen. Auf die Platte in der Reserveradmulde, die noch von meinem letzten Einbau vorhanden ist, sollen wider die Pufferelkos. Das gelbe sind die Reste vom Bauschaum, mit dem der letzte Einbau befestigt war. Die beiden MDF-Latten werden als Abstandshalter benötigt, weil...

2. ...so eine fiese Beule, dort wo der Tank beim Golf ist, ca. 3cm dick aufträgt, ansonsten ist der Kofferaumboden recht eben. Die Latten haben aber den Vorteil, das man von unter der Rücksitzbank kommend, die Kabel richtung Reserveradmulde bzw. Richtung der dort befindlichen Puffelelkos ziehen kann.

3. Das geplante Bodenbrett wird also an der Stelle der Beule kräftig mit dem Flex und ner Schmirgelscheibe (die labbrigen Dinger, nicht die Trennscheiben) bearbeitet bis das paßt.

4. So soll das in etwa aussehen.

5. um den Winkel für das Platte hinter der Rücksitzbank zu bekommen, spanne ich sie mit Schraubzwingen an der Rücksitzbank fest, unten wird sie mit dem Bodenbrett stramm davor geschoben. Nun wir mit einem Lot (dazu muß der Wagen gerade stehen!) die Senkrechte angezeichnet.

6. In diesem Abstand muß dann der schräge Schnitt der Seitenplatten und des vorgesehenen Trennbrettes geschehen.

7. So soll das dann mal aussehen. Die genauen Formen vorne kann man bei den Seiten später noch schneiden. Wie man gute Schmiegenschnitte mit ner popligen Handkreissäge hinbekommt, gibts in Bild 18.

8. Die Seiten werden auf die Bodenplatte geleimt. Hier kommt normaler Holzleim zum Einsatz, ich verwende Ponal Express, der ist nach 30min fest. Mit einem rechtwinklig gesägten Brett wird die Winkligkeit der Platten während des festzwingens überprüft. Wenn die Platten sich schräg ziehen, muß man den Kopf der Zwinge, der unter die Bodenplatte greift, etwas nach inenn oder außen verschieben, bis die Kraft genau senkrecht steht.

9. Nun werden die Montageringe für die Chassis gefräst. Aufgrund der Form der TIW 360 X, die ich verwende, läßt sich das nicht mit einem normalen Fäszirkel fräsen, ich habe mir dazu von nem bekannten eine Frässchablone CNC-lasern lassen Von unten kann man die Platte gut mittig ausrichten und mit Schraubzwingen festspannen.





10. Jetzt kann man mit der Kopierhülse der Oberfräse den Konturen der Schablone entlangfahren.

11. Es wird in mehreren Schriiten gefräst, pro Fräsung ca. 6mm. Mit dem Meßschieber wird die Tiefe nachgemessen. Wenn die Tiefe einmal korrekt eingestellt ist, sollte man den Anschlag der Fräse einstellen, so gehts beim 2. Ring schneller.

12. So sehen jetzt die fertig gefrästen Konturen aus.

13. Nun werden die äußeren Rundungen mit dem Fräszirkel angebracht. Wer runde Chassis hat, kann sich vorige Prozedur mit der Schablone sparen und die Einfräsung ebenfalls mit dem Fräszirkel machen.

14. Nachdem die Außenkonturen gefräst sind, kommen die Ausschnitte für das Chassis hinein. Wenn man alle Ringe auf einmal macht, geht das ruckzuck.

15. Nochmal ein Bild vom Fräszirkel, dem unentbehrlichen Hilfsmittel des oberfräsenden Boxenbauers. Wie man sowas baut: http://www.audiocad.de/u/bauvor/fraeszirkel/d_fz.html

16. Nun muß der stehengebliebene Rand zwischen Loch und Einfräsung entfernt werden,entweder mit der Fräse oder bei MDF ganz einfach mit dem Stechbeitel, MDF bricht schichtweise weg, einfach zur Seite wegdrücken und den Rest abschaben.

17. Nun werden jeweils die beiden Ringe verleimt, wieder mit normalem Holzleim, und natürlich möglichst vielen Schraubzwingen. Danach mit einem Fasenfräser ein ca. 12cm breite Fase auf der Rückseite der Ringe fräsen, so daß sich der Ausschnitt nach innen aufweitet. Bei der Materialstärke kann es sonst schon zu Strömungsverlusten / geräuschen kommen.

18. Jetzt gehts wieder bei der Kiste weiter. Für den Abschluß der Rückwand nach oben ist wieder ein Schmiegenschnitt erforderlich. Da man mit den meisten Normalo-Handkreissägen sowas nicht exakt hinnbekommt, weil der Paralellanschlag nicht so weit rangeht und überhaupt alles wackelt, habe ich in passendem Abstand eine gerade Platte aufgespannt, an der die Säge mit dem Schlitten entlanggeführt wird.





19. Ganz 100% genau werden solche Schrägen nicht, deswegen verwende ich hier Montagekleber, 'OTTO Montage-Kraft-Kleber' mit besonderer Eignung für MDF / paneele. Sowas gibts aber auch von Pattex oder Bison. Aufgetragen wird der in Kartuschen erhältliche Leim mit ner normalen Silikonspritze. 2 Vorteile des Montageklebers macheich mir hier zunutze: er ist zäh und läßt sich dick auftragen, ohne daß die Haltbarkeit leidet, so füllt er kleinere Schlitze und Löcher, wenn die Schnittflächen nicht eben sind und, gerade hier wichtig: man benötigt keine Schraubzwingen. Die schmalen Leisten, die ich vorgespannt habe...

20. ...dienen dazu, daß die Rückwand nicht runterrutscht. Wenn sich die Seiten wegdrücken sollten, kann man die einfach mit einer an den Tisch gespannten Schraubzwinge bremsen (rechts innen zu sehen)

21. Jetzt kommt das allerschwerste, zumindest im psychischen Sinn... WIE ZUR HÖLLE bau ich die Ringe für die Chassis ein, das es a) gut aussieht und b) mit dem Volumen paßt... aber das kenn ich ja von meinen Doorboards, da dauerts auch manchmal lange bis einem die ideale Form einfällt...

22. Hat man sich endlich entschieden, muß man passende Stützen säge, wenn das mit den Schrägen nicht so will, Flex. Wenn das auch nicht will, wir haben ja unseren Montagekleber

23. Wenn die Ringe symmetrisch ausgerichtet sind (messen!) werden die Positionen der Streben angezeichnet.

24. Nun wird die gewünschte Außenkontur ausgesägt, wer sich da vorher schon ganz sicher ist, kann das auch vorm Zusammenbauen der Kiste tun. Bei mir ergibt sich das das meist mit der Zeit.

25. Die unteren Stützen habe ich mittlerweile am Boden festgeklebt, die Ringe sind noch lose, damit man später nochml an der Bodenplatte sägen kann, denn jetzt gehts daran, die Baßendstufe zu integrieren. Auf einer Seite wird der Abschluß durch das Subwoofergehäuse gebildet, die anderen Seiten werden später von einer Abdeckung eingefaßt.

26. Für die Rockford habe ich inzwischen schräge Stützen aus MDF-Resten gebastelt, die werden später einfach auf die Platte in der Reserveradmulde geklebt.Die Grundplatte hat entsprechende Ausschnitte bekommen. Die Schrägen Dreiecke vorn bilden den seitlichen Abschluß für links die Helix HXA 400, wird aber so groß gebaut, daß die A4 später auch reinpaßt. Rechts kommt eine Abdeckung / Plexiplatte gleicher Größe, wo dann Verbandskasten und Pannenspray hinter verschwinden sollen. Die kleinen MDF-Stückchen bilden die Kontur für die spätere Abdeckung, die davor stoßen soll.

27. Die kleinen MDF-Stückchen vorne und die Ringe werden mit reichlich Montagekleber befestigt.

Geändert von MrWoofa (08.01.2007 um 21:21 Uhr)
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Alt 03.09.2003, 23:49   #2
MrWoofa
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28. Nach dem aushärten des Klebers (was bei den dicken Schichten der Stützen für die Ringe erschreckend lange dauern kann, am besten über Nacht) wird das Gehäuse mit Stoff bespannt. Der Einbauprofi nimmt teuren Akustikstoff, unsereins ein altes Frottee-Spannbettuch. Eignen tut sich alles, was die richtige Größe hat und was man gut dehnen/spannen kann.Erstmal wird mit Zug Der Stoff rundrum festgetackert, am besten mit einem Elektrotacker.

29. Nun wird der Stoff auch an den Ringen befestigt, dort, wo die Ringe nacher rausstehen, habe ich sie ihn in der Fräsung befestugtda läßts sich gut tackern. Dort, wo die Ringe nach inenn rein stehen, habe ich den Stoff mit Heißkleber befestigt, und zwar in ca. 5-8cm langen Stücken, gut durchweichen lassen und dann kalt werden. Vorsicht mit die Fingers, das Zeugs ist verteufelt heiß *salbeaufdiebrandblasemach*

30. Jetzt wirds richtig spannend. Das Polyesterharz, bei größeren Mengen zweckmäßig im Eimer, muß in kleinen Etappen angerührt werden. Leider hatte es meinen Eimer beim Transport gebeutelt, der war verbeult und undicht, im Karton stand schon der erste halbe Liter Harz

31. Um das Harz besser in meiner kleinen Rührschüssel dosieren zu könenn, habe ich das in eine leere Flasche gefüllt, indem ich einfach das Loch unten größer gepiekt habe und in den Trichter schütte. Wie man das mit einem normale geöffneten Eimer macht, wieß ich jetzt auch noch nicht *g*

32. Mit einer Küchenwaage o.ä. wird die Menge des Harzes bestimmt, wenn man anfängt, erstmal nur 100ml anrühren. Dann kommt der Härter dazu. Bei mir wurde der in nem Gurkenglas mitgeliefert, 'Peroxid' steht drauf. Dosieren tu ich das mit einer Spritze. In meinem Fall müssen 2% Härter zum Harz zugefügt werden, also 2ml auf 100ml. Dummerweise löst das Zeug die Beschriftung auf der Spritze, so muß ich immer mehr einfüllen, ein bißchen rausdrücken und den Rest wieder zurück...

34. So sieht das ganze dann eingepinselt aus. Drauf zu achten ist,. daß der Stoff gut durchtränkt ist, besonders dort, wo er sich mit dem MDF-Gerüst und den Ringen verbinden soll. Zum Aushärten benötigt das etwa 30-40min. Der Pinsel sowie etwaige Reste (die tunlichst auf dem Gebilder verstrichen werden sollten) sin danach ebenfalls hart und können nicht wiederverwendet werden, deswegen empfiehlt es sich, eihe größere Menge absoluter Billig-Pinsel zu organisieren.

35. So sieht das ganze dann mit der 1. Schicht Glasfasermatte aus. Die Matten VORM ANRÜHREN in kleine Stücke schneiden, so won 8x4 - 15x15cm, je nachdem, wie groß die geraden Flächen sind.

36.So sieht das Konstrukt nach 4 Schichten und ca. 2kG Harz aus, werde später noch 1x von innen die Übergänge zum MDF laminieren und evtl. noch ne 5. Schicht auftragen.




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Alt 03.09.2003, 23:56   #3
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64. Noch nicht ganz fertig, hat noch leichte Dellen die ich rausschleifen muß. Blöde Arbeit.



Anleitung eingestellt wegen falschem Ansatz, Nachbau nicht empfohlen.

Geändert von MrWoofa (08.01.2007 um 21:22 Uhr)
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Alt 03.09.2003, 23:57   #4
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nocheiner!
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Alt 04.09.2003, 00:17   #5
Mr.E
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Auha!!!
Drei Platzhalter...da versprichst da aber seeehr viel
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Alt 04.09.2003, 08:50   #6
PTebbe
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Hi,

ich würd eher sagen, "MrWoofa, du brauchst sonst aber mehr Platzhalter, hast du daran gedacht?"

Gruß
Peter
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Alt 04.09.2003, 09:00   #7
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och, 3 - 4 Bilder pro Beitrag geht immer
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Alt 04.09.2003, 19:53   #8
Mr.E
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Das hält sich ja direkt in Grenzen...
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Alt 04.09.2003, 20:55   #9
Dragon2001
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Einen Vorteil hat das ganze: Der Golf braucht hinten nicht mehr tiefer gelegt werden
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Alt 04.09.2003, 22:35   #10
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In der Hoffnung, das es hier jemandem vielleicht mal weiterhilft, und nicht nur dumme Kommentare kommen hab ich mal wieder einen Satz Fotos neu eingestellt und den passenden Text dazu.
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Alt 04.09.2003, 23:15   #11
SDJungle
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Komisch, mir fällt hierzu nur folgendes ein: *BrIzZeL*

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Alt 04.09.2003, 23:39   #12
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Alt 07.09.2003, 17:51   #13
Tuti
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Ja was will man bis hierher noch sagen, (allerfeinste Woofaarbeit) Super Idee, ich bin schon gespannt wie es fertig aussehen wird...
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Alt 07.09.2003, 22:58   #14
666SuBZerO666
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Ich halte mich hier mal im Stillschweigen und grübel darüber warum ich noch keine 18 bin und nen Auto habe

Nene das ganze ist 1.Sahne Arbeit vom feinsten . Man(n) kann da einfach nicht viel zu sagen ... Frau schon garnicht
Arbeit in perfektion!
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666SuBZerO666 ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 08.09.2003, 00:08   #15
MrWoofa
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Hi,

wieder ein paar neue Bilder eingefügt!

Morgen mache ich die Abdeckungen für die Endstufen fertig, langsam kann man richtig erkennen, wie's später mal aussieht
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